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锅炉化学清洗工艺规程
适用范围
本化学清洗工艺适用范围:直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉
在投产前必须进行化学清洗;压力在9.8Ma以下的汽包炉,当垢量小于150g/m时,可以不
进行酸洗,但必须进行破洗或碱煮:再热器一般不进行化学清洗,但出口压力为17.4Mpa及
以上.的锅炉再热器,可根据情况进行化学清洗,应保持管内清洗流速在0.15m/s以上:过热
器垢量大于100g/mr时可选用化学清洗,必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的
措施,过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗
2编写依据
2.1《工业“三废”排放试行》GBJ4-73
2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-86
3锅炉化学清洗的准备工作
3.1化学清洗系统的设计、安装
3.1.1锅炉的化学清洗,一般根据锈蚀程度,锅炉设备的构造、材质、清洗效果,缓使
效果,经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑;一般应通过试验选用清
洗介质,以及确定清洗参数。根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。设计化学清洗系统及清
洗方案。
3.1.2清洗系统安装应满足下列要求
3.1.2.1安装临时系统时,管道内不得有砂石和其它杂物。水平敷设的临时管道,朝排
水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求,检査临时管道的安装质量。焊接
部位位于易观察之处,焊口不易靠近重要设备。所有阀门在安装前,必须研磨,更换法兰填
料,并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级,阀门本身
不得带有铜部件,阀门及法兰填料,采用耐酸、碱的防蚀材料.
3.1.2.2清洗泵入口側(或酸箱出口)应装滤网,滤网孔径应小于5mm。有效通流截面
积成大于入口管截面积的3倍。安装泵进出口管道时,应考虑热膨胀补偿措施,不使水泵受
到过大的推力
3.1.2.3清洗箱出口至泵的败入口的位差至少应有2m,以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强
冷却。
1.2.4化学清洗时,在汽包上临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求。在
汽包下降管口,点焊节流孔板,并将汽包放水管加高。
3.⊥.2.5锅炉顶部及清洗箱顶部,应设有排气管,并应有足够的通流截面
1.2.6临时系统中安装的温度、压力、流量计及分析仪表,应经检验合格后方能使用。
3.1.2.7临时设置的药箱,不宜布置在电缆沟附近。通道上的临时管道要设有临时便桥。
清洗现场的道路应平整、畅通,并有良好的照明设施。
化学清洗应具备的条件
3.2.1机组热力系统安装完毕,并经水压试验合格。
2.2临时系统安装完毕,并通过1.5倍工作压力的热水水压试验,清洗泵、各种计量
泉及其他转动机械试运转无异常。
3.2.3贮、供水量能满足化学清沈和冲洗的用水需要。参见下表
清洗过程
用水量为清洗系统水容积的倍数
碱洗及水清洗
酸洗及水清洗
钝化用水
总用水量
15~~21
2.4排放系统畅通;废液处理的临时或正规设施安装完毕,并能有效地处理废液。
2.5化学清洗药品经检验确保尤误,并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化学
仪器:
2.6参加化学清洗的人员培训完毕
2.7腐蚀指示片,监视管及测试仪器准备齐全
3.2.8不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离。拆除锅筒水位计及所
有不耐腐蚀的仪表,取样,加药等管道均应与清洗液隔离,过热器不参加清洗,采取充满除
盐水保护措施
2.9严密封闭炉瞠及尾部烟道出口。
2.10将清洗系统图挂于清洗现场,系统中阀门按图纸编号,并挂编号脚,在管道设备
上标明清洗液流动方向,并经专人核对无误
2.11在汽包水位监视点,加药点及清沈泵等处,装设通信设备。
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3.2.12有可靠的汽源和加热装置,能加热清洗介质到规定温度
3.3锅炉化学清洮需用主要设备及仪表
酸泵清水泵洮涤液配制药箱浓碱箱浓酸箱流量表压力表温度计
转子流量计
4锅炉化学清洗工艺
4.1化学清洗工艺流程
系统水冲洗→碱沈→碱洗后的水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洮→漂沈和钝化。
4.2化学清洗工艺过程
4.2.1系统水冲洗。冲沈流速一般取0.5~1.5m/s,冲洗终点以出水达到透明无杂物为
准(除盐水)
4.2.2碱洗。消除汽包保护涂层,清洗系统内油污,表面附着物等。碱液的配比、碱洗
温度、碱洗时间应根据清洮方案确定,碱洗过程中需底部排污2~3次
4.2.3碱洗结束后,立即放净碱液,用过滤澄清水、软化水、或除盐水冲清洗系统,洗
至出口水质澄清,PH≤8.4为止。
4.2.4在水冲洗(包括碱洗、酸洗后沖洗)的过程中,用PH9~10的200ppm的N2H4溶
液逆向顶排过热器系统中的保护液,以減少碱、酸雾对热器系统的污染。
4.2.5酸洗。酸洗前在已确定的部位加装腐蚀指示片,酸洗溶液的的配比、温度、时间
速度应根据清洗方案确定。缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清水系统的水中。当每一回路循环
清洗到预定时间时,应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析,检査其是否达到平衡,并取下监
视管检査清洗效果。若酸洗液中铁离子浓度趋于稳定,监视管段内基本清洗,则再循环1小
时便可停止酸洗。
4.2.6N2顶排酸液水沖洗。酸洗结東后用纯度大于97%的氮气连续顶排酸洗溶液。也可
用除盐水顶排酸洗溶液,锅内酸液应排至废液处理装置槽内。酸液排出后采用变流量水冲洗,
冲洗到酸洗液的PH≥5,Fe≤50mg/L为至。
4.2.7漂洗。用浓度为0.1%~0.3%的柠檬酸溶液,加氨水调整PH值至3.5~4后进行
漂洗,溶液温度维持在75~90℃,循环流速在0.3~0.5m/s,时间2h左右.
4.2.8钝化。漂洗结束时,若溶液中含铁量小于500mg/L,可在漂洗溶洨中加氨水,使
系统PH值至9~10后再加入钝化药品进行钝化。若溶液中含铁量大于500mg/L,应更换漂洗
液至溶液中含铁量小于500mg/L后,再进行钝化。若冲洗后不采用漂洗,一般可直接用除盐