JBT 7381-1994 粉末冶金含油轴承pv值测定.pdf

H72
中华人民共和国机械行业标准
JB/T7381-94
粉末冶金含油轴承P值测定
1994-07-26发布
1995-07-01实施
中华人民共和国机械工业部发布
中华人民共和国机械行业标准
JB/7381-94
粉末冶金含油轴承D值测定
主題内容与适用范围
本标准规定了粉末治金含油抽承7值的测定方法
本标准适用于铁基、铜基和其他基体的粉末冶金含油轴承(以下简称轴承)评定极限p值。
2引用标准
GB2688滑动轴承粉末治金轴承技术条件
术语
3.1轴承7值
轴承承受外界施加的摩擦条件(压强か和滑动线速度)的能力,用か乘以z表示,称为户值。
3.2轴承极限p值
在一定滑动线速度()下,轴承能承受压强()的极限值,或在一定压强下,轴承能承受滑动线速度
的极限值,此时的pm值称为极限0值。
4试验设备
评定7值需使用具有下列结构和性能的滑动轴承试验机。
4.1传动系统,能保证对偶(钢轴)以任意给定转速旋转,转速在空载荷测定时其误差不大于±10
r/min。对偶安装部位的轴的径向圆跳动不大于0.01mm。
4.2加载系统,能对试样施加任意给定的稳定的径向载荷,载荷指示误差不应超过每级最大载荷的
4.3测和记录摩擦力矩,摩撩力示值误差由每级标尺最大负荷的10%开始为士3%,指针回零变动
允许差为1格。
4测量和记录摩擦温升,用热敏电阻或铠装热电俱测量温度,电子电位差计记录,测量精度为
士2C:。
4.5测量头的滚柱轴承部位必须保持清洁和该件的精度
5试验
试验规范
5.1.1本标准选定采用定速变载的试验方法,恒定速度,逐级加载,直至加到摩擦力矩或摩擦温度超过
损坏标志为止。一般按GB2688中规定的允许负荷推荐值选定,试验速度和加载级差见表1。也可以根
据实际使用要求选定。
机被工业部1994-07-26批准
19950701实施
JB/T7381-94
表
转速
r/min
377
线速度
0.10
0,50
0.50
每次加载级差
Mpa
4.9
2.94
1.47
1.47
5.1.2在试验前先进行磨合,在选定滑动线速度下施加极限负荷(极限负荷由试验摸索确定)的20
~30%径向负荷,魑合30min后进行正式试验。
5.1.3试验每次加載时间间隔-一般为10min。当摩擦温度或摩擦力矩不稳定时,可适当延长时间、最
长不超过30min。由于试验材质不同,载荷大小和时间间隔要根据具体情况有所调整。
5.1.4试样与对偶配合间隙一般选定0.015d~0.020gdd为试验轴承内径
5.1.5试验在自润滑条件下连续进行,不补加润滑剂,自然冷却,要求试验环境温度基本一致、无明显
空气流动。
5.2试样损坏标志
在进行轴承值测定时,为判别试验结果,规定轴承损坏标志是摩擦系数不小于0.15和摩擦温
度不小于110C。试验中轴承出现损坏时,两者都急剧上升,故只要其中之一达到规定值就为损坏,不再
继续进行试验
6试样与对偶
6.1采用以内表面为摩擦面的轴套做试样,试样尺寸如图1.试样端面2孔用于插入测量摩擦温度的
热敏电阻或铠装热电偶,其尺寸不大于2。
其余9
20~25js12(土0.125)
p0.011A
0.5×45°
0.5X45°
O+a
0.a
10
图1试样尺寸
6.2对偶材质为45钢或40Ct钢,热处理后硬度为40~45HRC.表面粗糙度参数R.为0.4Hm。对
偶内孔为1:7锥面,加工锥面必须用专用锥轴,并用专用锥面塞规测量.对偶尺寸如图2。对偶安装
JB/T7381-94
到主轴后测量径向圆跳动不大于0.01mm。
其余
棱角倒
1×.45°
D
42js12(士0.125)
40-45 FRC
图2对偶尺寸
7操作步骤
7.1试验前,已知试样成分、力学物理性能、含油率、金相组织及润滑油牌号。试样称重,计量精度0.1g
然后安装到轴承座内。试样压入座孔后内径有收缩时,可采用光轴、钢球、无齿较刀、无齿推刀以无切的
加工方法进行扩孔,并测量内径尺寸,计量精度0.01mm。对偶安装到试验机主轴上,刻量径向圆跳动
不大于0.01mm。试样和对偶装配组合见图3。在试样端面孔插入测温头。
力矩杠杆
滚轮
外试样套
FAT: E-ta
试验轴套
对
主轴
锁紧螺
温头
滚柱
滚轮廛
图3试验轴承对偶件和测温头装配示意图
JB/T7381-94
7.2进行磨合
7.3磨合后去除试样和对偶表面油污。清洗方法推荐用超声波清洗剂用原浸渍润滑油。擦净表面,重
新装配好。装配时要注意避免刘伤已磨合的表面
7.4调整主轴转速到试验速度?从零开始逐级加載,加载级差参照表1。
7.5载荷增加到一定值后,出现摩擦力或摩撩温度急剧上升,并达到损坏指标,则视为寿命终止
7.6试验结束后、将试样从主轴卸下,记录摩擦表面状态?并分别测量、记录试验后试样和对偶尺寸变
化情况
7.7在试验过程中如出现异常现象,如变色、变味、冒烟、抖动、卡滞、声响、冒油以及摩擦温度和摩擦力
的波动等,耍做好记录.以用作结果分析的依据
8结果计算
8.1每次测定用试样和对偶一般应不少于五对,然后取平均值
8.2极限压强按式(1)计算:
W
式中:か一极限压强,MPa
一一极限负荷,N
L一一试验軸承长度,mn
d一试验轴承内径,mm。
极限负荷的取法,以出现摩擦力或摩擦温度急剧上升的前一级载荷为基础,再加上破坏载荷。破坏
载荷以轴承在第几分钟出现来确定,如果在一分钟内出现,则前一-级载荷即为极限负荷;如果在两分钟
以内出现,则极限负荷为前一级载荷加上1/10加载级差之和,其他时间出现的破坏依此类推计算极限
负荷
8.3试验轴承滑动线速度按式(2)计算
…?《2
60×100
式中
滑动线速度、m/s
D对偶外径,mn
n一一主轴转速,r/min。
8.4か乘以z即为试验轴承极限r值
8.5根据测定的试样数量,v值的算术平均值按式(3け算,标准偏差值按式4)计算:
m值算术平均值:
-每个试样测定的p值
一试样个数。
式中:S一x值标准偏差。
8.6摩擦系数按式(5)计算
W