氧氯化法生产二氯乙烷反应尾气回收利用.pdf

齐鲁石油化工,2010,38(3):198~200
工业技术
QILU PETROCHEMICAL TECHNOLOGY
氧氯化法生产二氯乙烷反应尾气回收利用
胡玲宋开锋边清
(中国石化齐鲁分公司氯碱厂,山东淄博,255410)
摘要介绍了氧氯化单元反应尾气回收项目的改造过程,并且对投用后的经济效益、环境效益、运行状况进行了
分析
关键词氧氯化反应尾气乙烯回收
中图分类号:TQ22.2文献标识码:B文章编号:1009-9859(2010)03-0198-03
近年来,我国石油化工行业发展迅猛,节能降东亚株式会社工艺技术,1200单元氧氯化反应装
耗工作已成为企业必须面对和解决的问题。氧氯置采用德国赫斯特贫氧工艺技术,所以2套氧氯
化法生产二氯乙烷过程中,反应尾气中常含有较化反应的尾气组成不同。200单元尾气和1200
高浓度的乙烯,它的排放不仅会造成资源的极大单元尾气组成见表1。
浪费,提高生产成本,而且会污染环境,釆取有效
措施回收利用尾气,有显著的环境和经济效益。
表1200单元和1200单元氧氯化装置反应尾气组成对比
设计总量
尾气组成(),%
1氧氯化反应概况
项目
kg?h~1C2H4N2CO2CO其他
中国石化齐鲁分公司氯碱厂1:氯乙烯装置200单元反应尾气143429,637156516715715.4
有200单元和1200单元2套氧氯化装置生产1,21200单元反应尾气201.502.9850.9539.102.534.44
二氯乙烷(简称EDC),生产原理都是通过乙烯
(C2H4)、氯化氢(HCI)、氧气(02)在催化剂氯化
由表1可知,2种不同工艺条件下,反应尾气
铜(CuCl2)的作用下反应生成EDC,其化学反应组成差别较大,尤其是作为氧氯化主要副反应产
方程式
生的CO2和CO浓度相差很大。作为氧氯化反应
2 C2 H,+4HCI+2+2C,H, CL2
原料之一的C2H4,1200单元尾气中含量为
2H,0 +275 KI/mo
2.98%,而200单元尾气中含量为29.6%,因此
2套氧氯化工艺流程基本相似,都是C2H4
可以考虑回收利用200单元尾气中的乙烯作为
HCl、02经过压力、流量调节、加热等预处理后送1200单元的反应原料。
至反应器,在催化剂作用下混合反应。反应产生2.2200单元反应尾气回收可行性分析
的热量由锅炉水移走,蒸汽送人蒸汽管网。反应
200单元和1200单元的反应进料工艺不同。
气经过催化剂过滤,在急冷塔中水洗冷却中和,塔200单元氧氯化反应器(DC201)的进料方式是
顶物料经过倾析,产品二氯乙烷送入精馏单元,未
C2H4先与循环气混合加热后与H?I混合,再与加
反应的气体即循环气经压缩机压缩被送人反应器热后的Q2混合,然后通过混合番进人反应器。
再次反应。为防止惰性气体的累积,其中一部分1200单元反应器(12RO0)进料分两股,一股为
循环气即反应尾气被排至焚烧单元处理
预热的HC经加氢除乙炔后与预热过的O2混
收稿日期:2010-05-10;修日期:2010-6-28。
2尾气回收利用
作者简介:胡玲(1982~),女,助工。2004年毕业于西安
2.1反应尾气的组成对比
石油大学化学化工学院化学T程与工艺专业,现在中国石化
由于200单元氧氯化反应装置采用日本三井
齐鲁分公司氯碱厂氯乙烯车间工作。电话:0533-7524701。
第3期
胡玲等,氧氯化法生产二氯乙烷反应尾气回收利用
199
合,一股为C2H4和循环气混合后再加热,2股在气。
反应器内再混合。可以考虑直接将200单元尾气
按1200单元50%和100%负荷分别衡算,加
与1200单元C2H4和循环气相混合作为反应原料入200单元尾气后进料组成见表2。
2200单元尾气加入前后物料组成对比
项目
总量/kg?h~1
组成(0),%
CO
其他
200单元尾气
147.34
37,56
5.7715.40
200单元循环气
11229.30
9850.9539,102.534.44
1200单元C2H4进料(100%负荷)
1200单元C2H4/循环气进料(100%负荷)
14243.8023.5040.1730.831.99
接受200单元尾气后1200单元C2H4/循环气进料(100%负荷
14391,1423.5639,8630.532.143.,64
1200单元C2H4进料(50%负荷)
0.08
1200单元C2H4/循环气进料(50%负荷
12736.80
接受200单元后1200单元乙烯/循环气进料(50%负荷)
1288.1414.634.8434.102.393.88
由表2看出,在50%、100%负荷下,接受200MPa,而1200单元循环气/乙烯进料压力设计值
单元排放尾气后,1200单元C2H4/循环气管线物为0.46MPa,所以需要新增压缩机把200单元排
料组成变化不大。所以把200单元排放尾气引至放尾气压力提高到0.55MPa以上。200单元尾
1200单元C2H/循环气进料管线做为1200单元气回收系统流程见图1。由图1可见,200单元反
反应原料气可行。
应尾气经新增的气液分离罐进行脱水后,进入新
2.3200单元尾气回收工艺简介
增往复式压缩机,尾气压力升至0.55MPa以上,
再经过出口气液分离罐后送至1200单元循环气
200单元
焚烧炉
反应尾
放空
乙烯进料管线进行混合,然后进入1200单元氧氯
化反应器反应。同时,保留原尾气排放系统,如果
放空
在压缩系统出现故障的情况下,仍可将尾气切换
到焚烧炉焚烧。
放空
3200单元尾气回收利用后效益分析
气液1200单元循
3.1回收利用200单元尾气后对1200单元氧氯
分离罐环气乙烯进
气液分离罐压缩机
料管线
化反应影响分析
200单元尾气回收利用项目于2007年12月
图1200单元尾气回收利用流程示意
28日建成投用,1200单元运行稳定。200单元尾
气回收利用前后,对比1200单元氧氯化反应运行
由于200单元排放尾气压力设计值为0.3
状况见表3。
表31200单元氯氯化反应运行状况
时河
1200单元产品纯度(),%
急冷塔(1200)塔底pH
最高
最低
平均
时间
数值
2007年第四季度
9.575995856
2008年第一季度
99.607
99.531
99.575
2008-01-01T8
6.57
2008年第二季度
99.605
99
99.568
2008-04-01T8
6.63
2008年第三季度
99.586
99.600
2008-07-01T8
2008年第四季度
99,662

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