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油气管道防腐技术
(中国石油管道公司)
油气管道的腐蚀及其特点
己发现在环境介质作用下,几乎所有的材料均会产生性能下降、状念改变,至损
坏变质的“腐蚀”或“老化”现象。自然环境和工业.机制均有可能造成材料的腐蚀,其
危害遍及所有行业,除了材料和能源消耗、设备失效、产品漏失等直接损失外,通常还
伴随着生产中断、产品污染、人员伤亡、环境污染等间接损失,甚至引发火灾、爆炸等
重大事故。从图1列示的西欧油气管道泄漏事故统计结果(1971年~2000年)和图
列示的美国管道事故原因及比例的数据结果,可以看出,腐蚀也是引发油气管道安全事
故的主要原因之
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图1西放油气管道泄漏事牧统计结果(1971年~2000年-)
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图:3管道外腐蚀
图4管遒应力腐蚀开裂
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图管道腐蚀穿孔扎
图6油品泄漏引发火灾
2国内管道腐蚀控制技术现状
2.1国内工业和自然环境腐蚀控制的总体水平
我国早在1956年制定科技发展规划时,就开始将腐蚀作为专题来考虑,并逐步建
立了专门]的腐蚀研究机构和教学单位,但由于各行业腐蚀控制技术的应用水平参差不齐
(其中石油、化工、电力、铁路、造船业行业相对较好),所以总体控制水平较低。1999
年~2001年,中国工程院开展了大型咨询项目“中国工业与自然环境腐蚀调査”,本次
调査是建国以来我国所进行的规模最大的一次行业腐蚀调査,涉及能源、交通、建筑
机械、化工、基础设施、水利和军事设施与装备等八个重点、[、业部门!,调査表结果明,
我国每年腐蚀总损失(包括直接损失、间接损失和腐蚀控制费用总和)可达5000亿元
以.上,约占国民生产总值的5%。其中,用于腐蚀控制的费用中的涂料和涂装、耐蚀材
料、表面处理在腐蚀损失中所占的比例最大,分別为76.15%、12.2%、1.43%:电化学
保护、缓蚀剂、防锈油的应用比例分别为.07%、0.05%、0.10%。
国内关于工.业和自然环境腐蚀的理论研究水平虽然较高,但对于腐蚀控制技术的应
却棍对落后:腐蚀圬防护研究人员局限于较窄的工作领域,许多基础设施、工程结构
的设计人员、建设人员、操作与管理人员缺乏腐蚀与防护专业知识,导致腐蚀与防护科
学技术的应用受到限制;防腐蚀从业人员为数不少,但多为劳动力资源投入,专业工程
师和高级管理人员相对欠缺。
2.2中石油管道腐蚀控制技术现状
虱内涉及工业和自然环境腐蚀的所有行业中,石油工业是腐蚀与防护研究工
作基础较好、技术应用效果较为明显的部门之一,其中管道的腐蚀与防护又是石
油行业中做得最好的。目前在腐蚀与防护理论研究、腐蚀控制技术开发与应用、窈腐蚀
设计、防腐蚀工程施工、相关技术标准及规范制修订、腐蚀控制系统的管理等方己形
成系列化、规范化的配套技术。
中石油管道干线全部采用了涂层与阴极保护联合的保护方式、站场设施全部采用了
保护涂层,部分实施了区域阴极保护,防腐设计已成为管道建设必不可少的一部分,而
涂层检測与维护、阴极保护系统管理与监测也都纳入管道系统的正常运营管理体系中。
2.3中石油管道腐蚀挫制与国内总体水平的对比
中石油管道系统的腐蚀控制在管道干线上取得了非常好的效果,管道大修(主要为
防腐大修)周期一般都在20年以と,与市政管网8~10年、铁路运输行业6~8年、油
气田集输管网3~5年、炼化/化工行业1~2年的大修周期形成鲜明对比。
相对于管道干线而言,站场管道和设备的腐蚀控制水平要低一些,目前大部分站场
设备和管道只是釆用防腐涂层进行保护,只有部分站场施加了阴极保护技术。站场管网
和设备因腐蚀而进行的大修周期一般5~10年,与国内其他行业基本上处于同-一水平。
2.4逍腐蚀控制所取得的成
在各级领导的关怀和支持下,经过众多科技人员的努力,中石油管道腐蚀与防护技
术研究在腐蚀与防护基础研究、防腐材料改进及涂装工艺研究、阴极保护技术、检测与
评价、防腐蚀设计、技术标准制修订等方面取得了如下较好的成绩。
a.腐蚀与防护在管道行业受到特别关注。目前新建管道投资中约有10%(防腐涂层
9.5%,阴极保护0.5%)用于腐蚀控制,中国石油管道分公司每年用于管道腐蚀控制系统
维护的费用超过2000万元。
b.目前管道防腐材料与凃裝作业、阴极保护设备与材料基本实现国产化,腐蚀控制
技术研究处于国内领先水平。
c.制定行业腐蚀控制标准和技术规范50项,目前国内大多数有关行业,如市政管
网、石油化工管网、油气田集输管网等的腐蚀控制是执行或参照执行我们的行业或企业
标准
d.通过腐蚀控制技术的运用和管理,中石油管道处于良好保护状态,极少发生腐蚀
穿孔泄濕事故。
3油气管逍腐蚀控制术简介
防腐蚀涂层与阴极保护联合作为公认的最佳保护方法,已被广泛用于埋地铏质管道
的腐蚀控制。
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