服装粘合衬布的质量要求和解决方法.doc

服装粘合衬布的质量要求和解决方法!
(一) 粘合衬布的质量和服用性能要求
?1. 衬布上热熔胶涂布均匀,与面料粘合能达到一定的剥离强度,在使用期限内不脱胶;
?2. 衬布能在适宜的温度下与面料压烫粘合,压烫时不会损伤面料和影响织物的手感;
?3. 衬布的热压收缩与面料相一致,压烫粘合后,具有较好的保形性;
?4. 压烫粘合无正面(面料的一侧)或背面(衬布的一侧)渗料现象;
?5. 衬布的缩水率要与面料相一致,粘合后与面料配伍良好,水洗后保持外观平整,不起皱,不打卷;
?6. 永久粘合型粘合衬布必须有良好的耐洗性能,耐干洗或者耐水洗,洗后不脱胶,不起泡;
?7. 能耐蒸汽熨烫加工;
?8. 有较好的随动性和弹性,具有适宜的手感,能适应服装各部位软、中、硬不同手感的要求;
?9. 有较好的透气性,保证穿着舒适
10. 具有抗老化性能,在衬布储存期和使用期,粘合强度不变、无老化泛黄现象;
11. 有良好的可剪切性,剪裁时不会沾污刀片,衬布切边也不会相互粘贴;
12. 有良好的缝纫性,在缝纫机上滑动自如,不会沾污针眼。对衬布并不要求具备以上所有性能,而是根据服装和面料的需要,按衬布类型,满足其中某些主要性能即可。故在制作服装时,必须按照服装的使用要求和面料的性能来选择衬布。
粘全衬布内在质量要求:
?项 目 机织粘合衬 机织粘合衬 无纺(衬衣用) (外衣用) 粘合衬剥离强力(N/5×10cm)不低于 18 12 8
干热尺寸变化不低于 经向 -1.0% -1.5% -1.5% 纬向 -1.0% -1.0% -1.5%
水洗尺寸变化(%)不低于 经向 -1.5% -2.5% -1.3% 纬向 -1.5% -2.0% -1.0%
粘合洗涤后外观变化水低于 水洗 次数 5 2 2 等级 4 4 4 干洗 次数 - 5 5 等级 - 4 4
粘合洗涤后尺寸变化(%) 经向 -2.0 -3.0 纬向 -2.0 -2.5 断裂强力不低于 经向 坯布的60% 坯布的60% 纬向 坯布的50% 坯布的50%
渗料性能 不渗料 不渗料 不渗料
抗老化性能 抗老化 抗老化 抗老化
(二) 主要指标及影响因素
1. 剥离强力 剥离强力是指粘合衬与被粘合的面料剥离时所需的力,单位为N/5cm×10cm表示. 影响剥离强力的因素有以下几个方面: (1) 涂布量的大小:剥离强力随热熔胶涂布量的增加而增加,但过高的涂布量会影响织物手感并产生渗料现象. (2) 涂层的加工方法和条件:涂层分布的均匀性,胶粒的转移情况、胶粒的熔融状态等,均会影响剥离强力。(3) 涂层的几何形状及胶粒的分布密度:这些都对剥离强力有较大影响。(4) 热熔胶的物化性能:热熔胶的粘合性能、热流动性能、粉体性能都是影响剥离强力的重要因素。(5) 底布的影响:底布的纤维种类、组织规格、预处理的情况等。(6) 面料的影响:面料纤维的种类、表面光洁程度、是否经过树脂整理或有机硅油整理。(7) 压烫加工的影响:压烫条件、压烫设备和压烫方式等。
2.尺寸稳定性 尺寸稳定性有三个含义:一是干热尺寸变化;二是水洗后的尺寸变化;三是粘合洗涤后的尺寸变化。
3.耐洗性能 粘合衬布的耐洗性能包括耐化学干洗性能和耐水洗性能。耐洗性能以粘合织物洗涤后剥离强力下降来表示,但更直观的方法是以洗涤次数和洗涤后有无脱胶、起泡现象来鉴别。对于永久粘合性衬布来说,耐洗性能是一项非常重要的指标。
?4.其他服用性能(1) 手感:衬布的手感可用硬挺度和悬垂性来表示。要求硬挺的衬布,可用硬挺度衡量其手感;要求柔软的衬布,可用悬垂性来衡量其手感,但更多的是凭人的感觉。(2) 渗料性能:粘合衬经压烫加工后,绝不允许热熔胶渗出面料或衬布的背面,否则将会影响服装的外观和手感。渗料现象不仅与热熔胶涂布不良有关,也与压烫方式有关,往往压烫温度过高会发生渗料现象。另外轻薄织物容易出现正面渗料,故对轻薄织物最好选用细点的和涂布量较低的衬布。(3) 随动性能:现代新型合纤面料,特别是仿真丝和仿毛面料,经、纬向都有较大的伸缩性,使制成的服装潇洒飘逸,穿着舒适。为此要求衬布在经、纬向或对角线方向有一定的伸缩性,能随着面料的变化而变化,这是对高档次衬布提出的质量要求。(4) 透气性能:热熔胶本身不透气,因此用热熔胶薄膜或热熔胶涂层连接成片均会影响衬布的透气性能。衬布涂布热熔胶采用不连接型涂布方式来保证衬布的透气性和穿着舒适性。(5) 剪切性能和缝纫性能:好的衬布必须便于裁剪和缝纫。在剪切时,由于机械磨擦作用,切刀的温度高而使热熔胶熔化粘结在切刀上影响剪切,有时还会造成衬布的切口互相粘结,在制造成衬布时都应考虑到这些问题,使热熔胶对金属有较好的防粘性。(6) 抗老化性能:除聚氯乙烯制成的衬布抗老化性能较差外,其余衬布抗老化性能均较好,在储存期和使用期内其粘合能力不会有明显变化。
常见问题
原因分析
解决方法
剥离强度低
a.粘合条件不适合,如粘合温度过高、过低、压力小、时间短等原因。
a.适当调整粘合条件(温度、时间、压力)。
b.衬布或面料受潮原因。
b.将受潮的衬布或面料烘干或晾干后再使用,改变储存条件,防止受潮。
c.衬布质量原因(如涂胶量低)。
c.换其它衬布。
粘合后起泡
a.三要素(时间、温度、压力)掌握不当,引起粘合后起泡。
a.严格按产品规定的粘合条件粘合,同时调整好粘合机,并在批量投产前应先作试验,确认无误后才正常工作。
b.因为面料和衬布粘合时有热缩差,当粘合剂未凝固时,发生尺寸差造成热缩引起的起泡。一般面料热缩大于衬布时,出现衬布隆起的起泡;衬布热缩大于面料时,出现面料隆起起泡。
b.选用热缩率与面料相匹配的衬布;如面料热缩大时,可在粘合机内使用同样的粘合条件。先将面料进行热缩,适当调整粘合温度和时间,便面料的热缩控制在尽可能小的程度。
c.热熔胶涂敷不均匀,有漏点。
d.粘合后尚未冷却,就移动了粘合体,导致局部粘合起泡。
d.粘合后,待粘合体充分冷却后再行移动 (搬运)
粘合体经洗涤后起泡
a.三要素掌握不当,造成耐洗性能下降,在规定洗涤条件和次数内起泡。
a.调整粘合三要素,并先进行试验。
b.衬布和面料的缩水不同步,如向衬一面卷曲,则说明衬布缩水大,即衬布缩水大于面料;反之是面料缩水大于衬布缩水。除卷曲外,织物表面不平整,并有起泡。
b.选择缩水率与面料相等的粘合衬,同时可调整粘合的压力,压力低、粘合牢度小、压力过高,也会影响耐洗性能。另外,必须注意面料与衬布丝缕方向要一致,避免发生收缩差。
服装用衬部位出现粘衬印痕
a.粘合加压时,在使用衬部位与单片面料之间出现厚度差。
a.调整粘合衬的粘合压力。
b.面料因厚度不同,在使用衬布部位的衬边与未用衬的面料之间出现印痕。
b.根据制做服装的经验,考虑用粘合衬的大小。
粘合衬粘合时渗胶
a.衬布涂敷加工时热熔胶粉的粒度,与采用加工工艺不相符而造成渗胶。
a.根据面料的厚薄选用适宜生产的衬布。一般面料从厚到薄,选用目数从稀到密的衬布。
b.面料与衬布的匹配不当而造成渗胶。
b.购买衬布时应了解其热熔胶的性能,以便选择最佳粘合温度和粘合时间,如发生渗胶可适当降低粘合温度,缩短粘合时间,也可适当减少压力。
c.粘合温度及粘合时间过长,而使热熔胶渗漏于面料表面。
粘合衬使用的技术参数表:
全棉衬布(C/C)
涤棉衬布(T/C)
无纺衬
压烫温度(T)
165℃~175℃
160℃~170℃
100℃~150℃
压烫压力(P)
3~3.5kg/cm2
1.5~2kg/cm2
0.2~1.0kg/cm2
压烫时间(t)