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工芝/工紫/目/断/関/维/造 SOLUTION
容器密封面腐蚀修复处理及启示
辛宇,胡晓琦
(海军驻某地代表处)
摘要;通过对耐压管装配尺寸链的计算,得出了耐压管装配时轴向尺寸控制的方法。
关键词:容器密封面;腐蚀;修复
中图分类号:TQ050.9
文献标识码:A
文章编号:1002-23332010)07-0145-02
某压力容器是整个设备的心脏,也是系统压力边界2.2模拟试验
中最重要的一个设备,而密封面是该压力容器中最关键
要想在有限的时间内,确保一次性修复达到如此高
一环,它的质量好坏直接影响整个系统的安全性。本文主的技术要求,不出现反复,修复工艺必须经验证试验合格
要介绍该压力容器密封面腐蚀修复处理过程。
后方可用于实际密封面的修复。按照这一思路,根据产品
1密封面腐蚀现象及原因分析
下段的密封面尺寸以相同材质和工艺方法制作了一个
1.1压力容器密封结构及腐蚀情况
1:1的模拟试验件,来模拟产品件缺陷的去除、补焊和研
某压力容器由上下两段组成,运行一段时间后,开盖磨过程,以确保产品件的质量。验证试验完全按照模拟现
发现上、下密封面均有不同程度的腐蚀现象。经对压力容场实际修复密封面的状态来进行,先彻底清除密封面上
器密封面进行仔细检查,发现上段密封槽的底面和侧面,的腐蚀缺陷,露出金属光泽后加以补焊,补焊后通过钳工
下段密封面上都有明显可见的断续出现的短条形表面缺修磨焊点,去除高点后研磨密封面。在验证试验之前,我
陷或连续的点坑状缺陷。
们针对人、机、料、法、环这五大生产要素提出了明确要
1.2腐蚀原因分析
求:实施补焊的焊工必须是技术最好的焊工,焊接设备应
经过分析导致腐蚀的原因有两种可能:(1)上、下密在有效的检定期内,补焊所用材料必须是产品使用的材
封面都为不锈钢堆焊层,焊材不合格或焊接过程中存在料,并经验收合格,补焊处应达到清洁和干燥,补焊应严
容易引起腐蚀的原始缺陷;(2)水压试验过程中所用的水格按照评定合格的补焊工艺规程的要求进行。
质、空气质量不合格或在试验操作过程中密封面受到污2.3密封面修复及结果
染。为此,对与产品同一批次的焊材进行检验,结果符合
在密封面修复的过程中,严格按照经过充分的试验
技术要求。对焊接过程记录进行检査,也没有问题,排除后制定的工艺执行,并特别注意了以下几个方面控制
了第一种可能。在受到腐蚀处的密封面上取样分析,发现(1)为了避免用于修磨焊点的砂轮片直径偏大,容易磨伤
氯离子超标,经进一步论证分析为外部污染物进入在长非缺陷处的密封表面,从而增加工作量,延长修复时间,
时间试验条件下引起密封面材料腐蚀。
选购了专修精细零件的修磨工具,操作者使用后明显降
2对腐蚀密封面的修复处理
低了劳动强度,提高了工作效率,缩短了修复时间。(2)为
2.1修复方案的确定
了减小补焊处的咬边现象,补焊后马上对补焊点进行轻
由于该压力容器密封面对粗糙度、平面度以及尺寸微敲击,达到了在消除焊接应力的同时,最大可能地减少
精度要求很高,如何既达到使用要求又不影响整个工程咬边的实际效果;在对顶盖密封槽侧面补焊时,合理调
进度成为最大难题。上密封面的修复,由于上密封槽的侧整焊枪角度,严格控制焊接的电流、电压等,避免咬边出
面也有腐蚀缺陷,侧面对应的尺寸是带有公差的重要尺现。(3)采用固结磨料研磨方式取代传统离散型磨料研
寸,靠补焊后手工研磨无法保证尺寸精度要求,鉴于上盖磨密封面方式,在同时满足密封面粗糙度和平面度的基
不与整体设备连接,最佳方案是返厂修复,缺陷处补焊后础上,效率倍增,缩短了修复时间。离散型磨料的研磨机
利用数控机床的加工来确保修复的尺寸精度要求。但下理是磨料在研具压力的作用下,在工作表面上进行挤压、
段已经焊接在整体设备上,下密封面的修复只能采用现滚动、划擦。该研磨方式效率低下,起切削作用的磨粒数
场去除腐蚀物、补焊和研磨的方法来进行处理。但这样处量少,特别是在奥氏体不锈钢表面研磨时,由于材料性
理的风险很大,一旦不成功,将对整个进度产生严重影粘、初性大,磨料切削刃极易磨钝,失去切削作用,研磨很
响,需要做充足的试验。方案经过充分讨论后,由技术责短时间就要将工件上的磨料全部清除更新,造成大量磨
任单位编写了密封面修复技术条件,承担修复单位根据料浪费的同时,还易于研伤密封面,延长研磨时间。固结
实际情况制定了修复工艺
磨料研磨使参与切削的磨粒数量大大提高,且磨料被
机械工程师2010年第7期』145
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解決盲
SOLUTION工芝/工紫/月/断//组馅/改造
拱形汽封弹簧刚度不合格的原因和预防
王有铭
(哈尔滨汽轮机厂有限责任公司,哈尔滨150046)
摘要:阐述了影响汽轮机组中拱形汽封弹簧的刚度不合格的主要原因。经过理论分析和大量试验数据积累,总结出确
保刚度合格的板厚公差范围。
关键词:板弹簧;弹簧刚度;板厚公差
中图分类号:TH135
文献标识码:A
文章编号:1002-2333(2010)07-0146-01
300MW、600MW汽弹簧刚度
表1板簧刚度测量结果
轮机组中的汽封弹簧是
弹簧刚度名义厚度m实际厚度mCB709-88公差/mm
略呈弧形的板弹簧(如要求为:名义刚3330-34
0.20
图1)。设计采用钢板下度值±10%;
4.136-4.2+020-0.40
料,冷压成型后在板厚
实际刚度
8
5.1-5.9
+0.20-0.50
方向上不加工,直接使最大误差:-655767
+0.20-0.50
用。热处理后做刚度试30%;
图1
验,合格率极低,约
实际刚度平均误差:-17.5%(超下差7.5%)。
30%。经过大量实物测量和试验数据积累,以及理论分
板簧厚度测量结果见表1。
析,找出了保证刚度合格的解决途径,确定了相应的板厚
表1数据是由34炉热处理板弹簧逐件测量值总结
公差范围。
而出。从中可以看出弹簧的实际板厚多数处于或低于标
1理论分析
准的下偏差,这与刚度70%不合格相一致。弹簧料为热轧
从板弹簧弯曲刚度计算公式B= bxh'xe÷12可知:弹高温合金板材。
簧刚度B与弹性模量E和板料宽度b成正比,与板料厚
通过对汽封弹簧长期进行逐件测量板厚,再按板厚
度h立方成正比。由此可见影响弹簧刚度的决定因素是分组测量弹簧刚度,发现:汽封弹簧厚度小于5mm,实际板
板料厚度。
厚公差在+05/-010;汽封弹簧厚度大于5mm,实际板厚公
以板厚h=5mm为例,GB709-88中板厚公差为+0.20/差在+0.10-0.20的弹簧刚度均合格。
0.50,假设其弹性模量E和板料宽度b均在理想状态3结论
(无偏差)情况下:板厚在上差52m时,刚度B超过名义
由上述分析可见,汽封弹簧刚度不合格的主要原因
刚度值125%;板厚在下差4.5mm时,刚度B低于名义刚度就是弹簧板厚误差过大所致;将弹簧板厚磨至名义厚
值27.1%。弹簧刚度要求为:名义刚度值士10%。由此可见,度±0.05mm,可保证弹簧刚度合格。
板料厚度的偏差是弹簧刚度不合格的主要原因。
(编辑明涛)
2数据分析