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媒化工专业技术论文集
?酒钢科技2011年第4期?
采用二次沉降的工艺降低全洗油的含渣量
赵志军
摘要:针对全洗油生产过程含渣、沉降工艺过程不合理、含渣控制过程向题,采取措施降低全洗
油的含渣量。
关键词:全洗油含渣优化过程控制
1存在问题
随着现代市场经济的不断发展,生产优质产品已成为人们的共识,这样对现代化企业的产品质量
也不断的提出更高的要求。我厂焦油加工生产的工艺为单炉单塔,工业萘生产工艺采用双炉双塔,全
洗油主要工业恭生产后的残油,2010年4月份,客户反映,我厂生产的全洗油含渣量比较高,对此我
们高度重视,寻找全洗油含渣量高的原因,并采取措施。
洗油:GB3064-82
指标名称」密度(200)gyau0-23000-3000酚含量含量水分粘度「150C结晶物
指标
1,03-1.06
≯3
≮90
0.5
≯15
1.0
1.5
无
2原因分析
全洗油中含有油膩状的沉降物(通常所说的渣子),全洗油含渣主要是在焦油加工过程中,由于原
料焦油中带有的煤粉、焦粉和固体聚合物最终残留在全洗油中,我厂焦炉生产采用高压氨水装煤,装
煤过程中进入集气管的煤粉、焦粉和固体聚合物随着循环氨水一道进入机械化澄清槽,机化澄清槽
将部分煤粉、焦粉和固体聚合物刮副除去,另外还有一部分,随着焦油经过超级离心机被送往粗苯
200m3焦油槽,经过脱水后送往1000m3焦油槽,作为焦油深加工的原料焦油,这部分焦油含有煤粉、
焦粉和固体聚合物,在焦油生产过程中,酚油馏分、萘油馏分、洗油馏分在馏分塔提馏过程中采出时,
酚油馏分、油馏分、洗油馏采出时携带部分渣子出来进入工业萘生产的三混馏分,在工业萘生产过
程中由于全洗油为工业萘残油,这部分渣子由于比重大就全部沉降在全洗油中,倒人油库的全洗油
槽,全洗油槽在多年生产使用过程中,全洗油中一部分渣子沉降下来,一部分随着全洗油的外发带走,
但是当全洗油槽沉降的渣子量达到槽子的出口管时,即槽子达到沉降饱和时,生产出的全洗油的渣子
无法沉降,随着外发产品全部带走,使全洗油的含渣量增大
3采取的措施
1.清理全洗槽内的渣子,使全洗油槽底部起到一次沉降的作用,降低全洗油槽中全洗油的含渣。
全洗油槽共有六个储槽,分别为17、18、29°、30°、31、32,其中17、18°并排在成品库的南侧,29、30°
31、32在成品库北側,2008年清理的17槽,2010年4月23日至5月20日清理了18、29、30、311
32。
2.利用全洗油和渣子的比重差,采用循环进油二次沉降的方法,减少洗油的含渣量,蒸馏送往成
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品油库的全洗依次进入29、30°、31、32进行一次沉降,然后用装车泵依次将29、302、31、32循环倒
人17、18全洗槽,进行二次沉降后再装车。
3.沉降时间要求,全洗依次进入29、30、31"、32",沉降时间不得少于3天,沉降3天以上オ能倒人
17、18槽,17、18°定为装车槽,沉降时间不得少于2天,沉降2天以上才能装车,29、30、3132"全
洗储槽不得直接装车。
4、增加一条由装车泵出口至17#、18#的倒油管道,使2930°、31、32全洗储槽能够倒入17“、18°
5、全洗罐车专车专用,严格检查返还罐车内的含渣情况,视情况每外发两到三车后清理一次罐
车
6、每年清理一次17、18全洗装车槽,每两年清理一次299、30°、31、32全洗循环槽。
7、生产和装车岗位要建立全洗的进油、倒油记录,严格执行循环进油、倒油、装车的程序和规定的
沉降时间。
4改进效果
从采取了上述措施并坚强过程的执行以后,外发的全洗油罐车返还检査,鑢车内比较干净,而且
客户反映比较满意。