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制冷管道安装质量管理
依据标准:
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002
1、范围
本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
2、施工准备
2.1材料及主要机具
2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。
2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。
2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
2.1.5施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2.1.6测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、
形压力计等。
2.2作业条件
2.2.1设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。
2.2.2建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求。
2.2.3施工准备工作完成,材料送至现场。
3、操作工艺
3.1工艺流程:
预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验
3.2施工准备
3.2.1认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
3.2.3制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验。
3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。
3.2.5按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表3.2.5。
制冷管道支吊架间距表 表3.2.5
管径(mm)
<φ38
×2.5
φ45
×2.5
φ57
×3.5
φ76×3.5
φ89×3.5
φ108×4
φ133×4
φ159×4.5
φ129
×6
>φ77
×7
管道支、吊架最大间距(m)
1.0
1.5
2.0
2.5
3
4
5
6.5
3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。
3.3.1管道安装:
3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表3.3.1.1要求。
制冷系统管道的坡度坡向 表3.3.1.1
管道名称
坡度方向
坡度
分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段
坡向冷凝器
3~5/1000
冷凝器至贮液器的出液管的水平管段
坡向贮液器
3~5/1000
液体分配站至蒸发器[排管]的供液管水平管段
坡向蒸发器
1~3/1000
蒸发器[排管]至气体分配站的回气管水平管段
坡向蒸发器
1~3/1000
氟利昂压缩机吸气水平管排气管
坡向压缩机
坡向油分离器
4~5/1000
1~2/100
氨压缩机吸气水平管排气管
坡向低压桶
坡向氨油分离器
≥3/1000
凝结水管的水平管
坡向排水器
≥8/1000
3.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。
3.3.1.3从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。
3.3.1.4管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接(图3.3.1.4a),当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接(图3.3.1.4b)。
3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管(图4-37c)。
图3.3.1.4
3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向(图3.3.1.6)。
图3.3.1.6
3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。
3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,随圆率不应大于8%。
3.3.2阀门安装:
3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。
3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。
3.3.2.3热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。
3.3.2.4安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。
3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并预支铅封。
3.3.3仪表安装:
3.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
3.3.3.2所有仪表应安装在光线良好,便于观察,不妨碍操作检修的地方。
3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。
3.4系统吹污、气密性试验及抽真空。
3.4.1系统吹污:
3.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5~0.6MPa的干燥空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。
此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
3.4.2系统气密性试验。
3.4.2.1系统内污物吹净后,应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。
3.4.2.2制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。
制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统。
3.4.2.3检漏方法:用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
3.4.2.4在试验压力下,经稳压24h后观察压力值,不出现压力降为合格(温度影响除外)。
3.4.2.5试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补。
3.4.2.6系统气密性试验压力见表3.4.2.6。
系统气密性试验压力MPa 表3.4.2.6
系统压力
制冷剂
活塞式制冷机
离心式制冷机
R717
R22
R12
R11
低压系统
高压系统
1.176
1.764
0.98
1.