GB 9235-88 蒸汽往复泵试验方法.pdf

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中华人民共和国国家标准
UDC621.651
蒸气往复泵试验方法
GB9235-88
Testing methods of steam reciprocating pump
1试验种
1.1蒸气往复泵(以下简称泵)的试验分以下三类
1.1.1型式试验
1.1.1.1新产品应进行型式试验。
1.1.1-2新系列产品只对该系列的基本型样机进行型式试验
1.1.2抽査试验
1.2.1批量生产的产品应进行抽査试验。抽査试验每年不少于一次,每次1~2台(指同一规格产
品),每次间隔时间不少于三个月。
1.1.2.2抽査试验结果若不符合JB1053-85《一般蒸气往复泵技术条件》规定时,产品应加倍重复试
验,如仍有不合格的泵,则该批产品应全部作试验。
1.1.3出厂试验
1.1.3.1一般每台泵应进行出厂试验。对于批量较大(月产量超过30台)、工艺过程及质量稳定(指返
修率低于2%)的产品允许抽试(但不包括试运转),抽试台数应不少于批量的5%,但不少于2台(指同
规格》〉。
注:返修率指同一规格产品未达到制造、装配和试运转一次合格的台数与总台数之比值。
1-3-2抽试产品的质量若不符合JB1053-85的规定时,其余产品应逐台进行出厂试验,如逐台试
验中的返修率重新低于2%时,可恢复抽试。
1.1.4作抽查、出厂试验的抽试产品,应选择同批制造工艺水平的泵,不应选择不是按一般工艺制造或
作过附加准备的泵。
1.1.5泵的各类试验按表1规定的项目进行。
表1
试验种类
试验项目
型式
抽查
出
试运转
负荷运转试验
X
国家机械工业委员会1988-04-05批淮
1989-01-01实施
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GB9235-88
续表1
试验种类
试验项目
型式
抽查
出厂
连续运转试验
性能试验
调节性能试验
汽蚀性能试验
超速试验
最低泵速试验
噪声试验
注;v/:表示应进行试验O表示投需要进行;×g表示不进行试验
2试验
2.1一般要求
2.1.1试验所用介质一般为0~50℃的清水。如泵对试验介质有明确要求时,按协议进行
2.1.2排出管路允许承受的压力,应与被试泵所造成的最大排出压力相适应(最大压力应按被试泵的
试验压力考虑)。
2.1-3吸入管路的各连接处不应泄漏,以防外界空气进入管路。
2.2试验装置的原理图见附录A(参考件)。
3试验方法
3-.1一般要求
3.1.1试验应在符合第2条要求的试验装置上或在现场流程上进行。
3.1.2试验装置中可供利用的蒸气或空气不能满足在额定工况下进行泵的试验条件时。应采用具有足
够速度和压力的蒸气或空气驱动泵,但压力比应达到设计值。连续运转试验规定用蒸气
3.1.3凡测量参数的试验,测量仪表、仪器的读数允许波动范锢应符合表2的规定
表2
被测参效
允许波动范
被测参效
允许波动范围
排出压力a
士5%
泵速z2
士1%
吸入压力p
士6%
液体温度な
士2C
流量Q
士1%
蒸气压力
士6%
注:1)当采用测量累计往复次数来计算泵速时则不受此限。
3.1.4试验时,确认泵运转达到稳定工况后,所有仪表读数应同时读出和记录。每个被测参数的测量次
数应不少于3次,取算术平均值为测量值
3-1.5试验数据及计算结果均应记入试验记录表,整理并绘出曲线。
3.2测量精度
3-2-1试验中规定的浏量误差范画,是指测得的数据以及由这些数据算出量的误差范围,它表示测得
性能与实际性能之间的最大可能差异。其误差分析和计算方法见附录B(补充件)。
3.2.2测量用仪器、仪表的系统误差,应保证测定量的测量误差不大于表3的规定,且所有测量仪器
仪表应在有效使用期内,并有近期经国家计量部门或有关部门的检定合格证明。
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G39235-88
表3
相对极限误差,士%
參数
型式和抽查试验
出厂试验
泵速
.0
1.5
蒸气压力
3.0
液体压力
2.5
流量
3-2.3试验系统测量的总误差不超过表4的规定
表4
总的误差限容许范固,士%
參数
型式和抽査试验
出厂试验
泵速
2.0
蒸气压力
液体压力
3.0
流量
效率
3,0
3.3试运转
3.3.1每台泵均应进行试运转,试运转时间应不少于15min。
3-3-2试运转主要是为检査装配质量并对泵进行跑合。
3.3.3试运转中泵的声响、振动、润滑、温升和泄漏应正常。
3.4负荷运转试验
泵的负荷运转试验应在试运转完毕后,在额定压差和额定泵速下运转2h,观察并记录3.5.2规定
的内容。
3.5连续运转试验
3.5.1连续运转试验应在试运转完毕后,在额定压差和额定泵速下,累计连续运转500h。在运转中,
因修复易损件而停车的时间应扣除。如属于泵非正常停车或需要进行修理后重新运转者,前一段时间不
能累计作为连续运转时间。
5.2试验中应定时(一般为4~8b)记录流量、介质压力、气体压力、泵速、泄漏量和介质温度
3.5.3试验中应记录易损件的寿命、更换次数和停车时间,试验后应对泵解体并检査记录泵零、部件的
謄损和损坏情况。
3.6性能试验
3.-6.1泵的性能试验应确定流量、功率、泵效率与压差的关系,并绘出性能曲线。
3.6.2泵的性能试验应在额定吸入压力(如果额定吸入压力不能保证泵内不发生汽蚀,或额定吸入压
力远远大于试验液体的汽化压力或试验装置不能适应额定吸入压力的要求时,允许提高或降低吸入压
力进行性能试验,但此时排出压力应作相应变化,以保证压差为额定值)和最大泵速下进行。排出压力从
最小值(排出管路阍门全开时,为克服试验系统阻力而必需的排出压力)开始,然后按额定压差值的
25%、50%、75%、100%升压,在毎一排出压カ下,同时测量和记录液体温度、泵速、流量、蒸气压力、液体
压力的值。
3.7调节性能试验
3.7.1调节性能试验应确定流量、功率、泵效率与压差的关系。
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