QC T 292-1999汽车机械式分动器台架试验方法.doc

　　　　　　　　中 华 人 民 共 和 国 专 业 标 准 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　QC/T 292—1999 　　　　　　　　　汽车机械式分动器台架试验方法　代替ZB T21 002—88 1　主题内容与适用范围 　　本标准规定了汽车机械式分动器七项主要台架试验方法，其中总成润滑试验、 总成噪声试验、总成传动效率试验三项为性能试验，总成静扭强度试验、总成疲 劳寿命试验、同步器寿命试验和换档机构寿命试验为可靠性试验。 　　本标准适用于越野汽车及特种用途专用汽车所使用的机械式齿轮分动器。 2　总则 2．1　试验项目 　　a．分动器总成润滑试验； 　　b．分动器总成噪声试验； 　　c．分动器总成传动效率试验； 　　d．分动器总成静扭强度试验； 　　e．分动器总成疲劳寿命试验； 　　f．同步器寿命试验； 　　g．换档机构寿命试验； 2．2　试验样品 2．2．1　试验样品应随机抽取。 2．2．2　样品数量 　　性能试验：样品2件。可靠性试验：样品3件。 2．2．3　样品准备 　　试验前，按需要对样品进行针对性的原始数据测量并记录。 2．3　磨合规范 　　凡做总成传动效率试验和总成疲劳寿命试验的样品，正式试验前均需磨合， 其规范如下： 2．4　试验报告 　　试验完成后，编写试验报告，基本内容如下： 　　a．试验名称; 　　b．试验根据； 　　c．试验目的; 　　d．试验方法; 　　e．试验结果及分析。 2．5　本标准使用的符号及名称按下表 3分动器总成润滑试验 3．1　试验目的 　　检验和评定分动器总成的润滑状况。 3．2　试验方法 3．2．1　试验在空载状态进行。 3．2．2　试验转速 3．2．3　时间控制 3．2．4　润滑油油品及油量按设计规定，为便于观察可在润滑油内添加染色剂。 3．2．5　被试分动器初始油温应控制在30～40℃范围内。 3．2．6　试验设备及装置 　　推荐采用开式分动器试验台，配备直流电机、调速装置、测速仪、传感器、 测温仪等。 3．2．7　试验顺序 　　试验前为清除箱内及零件上的油迹，分解被试分动器，清洗、擦干后组装， 油封唇部允许涂少量油脂，将分动器按实际装车时倾斜角度装于试验台支架上， 加入规定油品及油量后按3.2.2规定的变速循环进行试验。 3．3　试验结果及处理 　　试验运转后立即放油并迅速进行分解，检查分动器浸油部分外的全部齿轮， 相对运动表面、轴承、轴颈是否全被油膜覆盖，如何浸润不良部位应作技术分析 并做出结论。 4　分动器总成噪声试验 4．1　试验方法 4．1．1　测试环境 　　推荐在消声室或半消声室内测试，条件不具备时，应选在本底噪声和反射影 响较小的室内进行。测试场地四周2m内不得有围墙或障碍物。 4．1．2　安装要求 　　分动器与原动机的固定应有足够的刚性，并与汽车实际工况相似。 4．1．3　试验在空载状态下进行。 4．1．4　试验转速 4．1．5　润滑油油品及油量按设计规定，油温为60±5℃。 4．1．6　测点 　　在被测分动器的左、右、上、后布置4个测点，都以零度入射角对准该面形心。 测点到分动器的距离取决于其壳体轴向尺寸，按表2规定。 4．1．7　测试仪器 　　测量噪声使用精密声级计，每当使用前检查电池电压并对仪器进行校准。转 速表误差小于1％。 4．1．8　试验顺序 　　正式测量分动器噪声之前，应先测量本底噪声，即将被试分动器安装于试验 台之前按4.1.4规定运转，同时按4.1.6规定布置的声级计上测得本底噪声值。再 将正确安装于台架上的分动器接入各档位测量其噪声值。 4．2　试验结果及处理 4．2．1　读值 　　当使用“A计权网络”和“快档”读数时，若指针摆动小于3dB（A）时取上、 下限平均值。若指针摆动大于3dB（A）时改用“慢档”且取其均方根值。 4．2．2　修正 　　当被测分动器各测点测得噪声值与其本底噪声之差小于3dB（A）时测量值无 效，等于3dB（A）到10dB（A）时按表3修正。 4．2．3　取各测点修正后的最大值为试样噪声值。 5　分动器总成传动效率试验 5．1　试验方法 5．1．1　载荷 5．1．2　转速 　　分动器输入转速取汽车最低稳定车速时的发动机转速到发动机最大功率时的 转速大致等分的五种转速。 5．1．3　润滑油 　　润滑油油品及油量按设计规定，试验油温取如下四种：40℃、60℃、80℃、 100℃，油温误差应控制在±2℃范围内。 5．1．4　试验设备及装置 　　推荐采用开式分动器试验台，试验装置有驱动电机、功率吸收装置（推荐采 用电涡流测功机）、扭矩传感器、转速转矩仪、温控仪。 5．2　试验顺序 5．2．1　将磨合后的分动器重新加注润滑油，装于试验台上。 5．2．2　选定试验油温，测量在某一转速时，不同输入扭矩及某一扭矩时不同 输入转速下的高、低档传动效率。 5．2．3　改变油温，按5.2.2之要求测量高、低档在该油温下的传动效率。 5．3　试验结果及处理 5．3．1　根据试验数据绘制某一档位和某一油温工况下分动器效率与扭矩、转速 的关系曲线。 5．3．2　测定油温为80±2℃时，以所匹配的发动机最大扭矩及相应转速时高、低 档传动效率做为其评价指标，其平均传动效率以高、低档效率的平均值表示。 6　分动器总成静扭强度试验 6．1　试验方法 6．1．1　分动器装于试验台上应与其在汽车上的实际工况相似，齿轮要全齿长 啮合。 6．1．2　分动器输入端和输出端只承受纯扭矩，不允许有附加弯矩。扭矩测量 误差不大于1％。 6．1．3　试验设备及装置 　　以扭力机为主组成的静扭试验台。测试仪器推荐采用X—Y函数记录仪，角位 移传感器等。 6．1．4　试验顺序 　　将分动器接入高档或低档，按评价指标规定加载，考核总成是否满足静扭强 度要求。亦可加载直至总成出现破坏，以得出其静扭强度后备系数。 6．2　试验结果及处理 7　分动器总成疲劳寿命试验 　　以分动器总成高档疲劳寿命为准。 7．1　试验方法 7．1．1　试验载荷 7．1．2　转速 7．1．3　试验油温为80±10℃或按设计工作温度确定。 7．1．4　试验设备及装置 　　推荐采用开式总成试验台，也可选用闭式总成试验台。可采用液压或其它加 载装置，用扭矩转速测量仪监测。 7．1．5　试验顺序 　　将磨合后换油的分动器总成正确安装于台架上，在7.1.2至7.1.4条件下进行 试验。 7．2　试验结果及处理 　　在评价指标限值内如无任何形式损坏，则达到合格品标准。 8　同步器及换档机构寿命试验台 8．1　试验方法 8．1．1　分动器输出轴的输入转数 8．1．2　润滑油油品及油量按设计规定，试验油温为60±5℃。 8．1．3　以分动器输入轴到变速器空档间的转动惯量做为同步转动惯量，输出 轴上的惯量应与整车工况相似。 8．1．4　试验设备及装置 　　试验一般采用换档试验台。换档机构可采用液压、气动或者机械装置。测量 仪器采用传感器、应变仪及示波器等。 8．1．5　试验顺序 　　正式试验前应进行磨合100次，之后可更换新油，同时测定同步器齿环轴向间 隙。         试验可采用高、低档交替换档或单向换档方式进行。 8．2　试验结果及处理 　　换档达额定次数后，同步器不应发生任何形式的失效，且同步器齿环轴向间 隙不小于设计的失效值。同时换档机构的零件不得有影响换档性能的损坏。 　　附加说明： 　　本标准由中国汽车工业联合会提出。 　　本标准由北京齿轮研究室归口。 　　本标准由北京齿轮研究室负责起草。