实型铸造工艺在脱水机底座生产中的应用.pdf

“2013年第5期
俯造设各与工艺
2013年10月
FOUNDRY EQUIPMENT AND TECHNOLOGY
.2013
?消失模与法铸造
实型铸造工艺在脱水机底座生产中的应用
黄学荣1,赵玉清2,王志强
(1.朝阳职工工学院,辽宁北票122100;2.北票矿山机械厂,辽宁北票122100)
摘要:通过对脱水机底座零件的结构特征和技术要求分析,提出了使用实型铸造工艺生产方案并进行工
艺设计,解决了砂型铸造的质量缺陷,获得了合格的铸件。经生产实践证明,峙造工艺设计合理,保证了铸件生产
质量要求。
关键词箱体铸件;实型铸造;浇注系统
中图分类号:TG24文献标识码:A文章编号:1674-6694(2013)05-0027-03
Application of Lost Foam Casting Process in the Production of Dewatering Machine Base
HUANG Xue-rong, ZHAO Yu-qing, WANG Zhi-qiang
(1. Chaoyang Zhigong Institute of Technology, Beipiao Liaoning 122100, China
2.Beipiao Mining Machinery Factory, Beipiao Liaoning 122100, China
Abstract The full mold casting process was presented to produce dewatering machine base by analyzing the structure features
and technical requirements of dewatering machine base parts. The qualified castings were obtained by using proper process to sol
quality defects. Production practice has proved that the casting process design was and reasonableand ensured the quality requirements
OI casting production.
.eywords: box type casting, lost foam casting, gating system
产品为TLL-1000型脱水机底座,脱水机的工
作部件、传动装置均安装在机体底座零件上并且工
作机在运转时产生的振动经底座传到地面,从而消
除工作中不良因素对机体结构造成的冲击,保证对
工作机提出的平稳性能要求。由工况分析可知,机
体底座零件与安装地基接触,承受设备运转的作用
载荷,为使工作机运转平稳,对底座零件提出应具
备一定的缓冲、吸振、强度、刚度、良好的切削加工
性等技术要求。根据以上分析,在现场生产中选用
图1铸件三维模型
HT200材料,零件毛坯采用铸造后经机械加工达到
使用标准。结合机械加工要求及加工余量确定原则,
脱水机底座零件是中空的壳体,腔壁兩侧有
脱水机底座总体尺寸确定为1146mmx1140mm
80mmx100mmx25mm长方形吊装孔。为提高底
436mm,铸件质量为500kg为消除铸造剩余应力、座零件的强度、刚度在底座外部结构上设计出6根
减小变形,铸造后在500~580℃对铸件进行时璧厚为20mm、7根壁厚为25m的加强筋板,主要
效处理。脱水机底座铸件见图1.
壁厚25mm、最大壁厚35mm.铸件最高侧侧面安装
电机并在其正下方铸出500mmx198m长方形通槽
1零件结构特征、加工及技术要求分析
用以V带安装。其特征属较复杂的箱体类薄壁铸件。
1.1零件结构特征
1.2加工及技术要求分析
底座上面用来安装工作机、下面安装在地基
收稿日期:2013-06-07
上,铸件最高侧侧面580mm×430mm结构处安装
作者简介:黄学荣(1965-),男,辽宁北票人,蒙古族,工程硕土,高
级讲师,研究方向铸造加工技术。
电机。零件的上、下面及侧面要求进行机械加工,加
E-mail:n9650515@126.com
工余量为上面8mm、下面及侧面各6mm,腔壁两侧
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Oct 2013 N
特造设备与工老
2013年第5期
180mm×100mm×25mm两个长方形吊装孔不加
底座零件结构较复杂,按照零件结构特征和图
工。加工对象为平面、孔系,其中螺栓孔加工后不允纸提出的技术要求,采用手工加工将材料制成模型
许有任何缩孔、缩松、气孔、裂纹等缺陷,对铸件组的各个部分,再按零件结构尺寸要求选用聚醋酸乙
织的致密性提出了较高要求。
烯乳液做为黏合剂进行粘合。浇注系统也用EPS板
2原砂型造型工艺
材进行切割制作。造型前对模型的几何尺寸、结构
形状做最后检査,然后将已刷好涂料的浇注系统模
2.1造型材料
型、铸件模型粘结在一起放入砂箱中埋砂造型。
釆用红松制作整体模型造型。芯型面砂选用20
2)造型关键技术分析
目~40目河砂,型腔背砂选用潮大粒河砂
由于底座模型结构尺寸较大、中空、壁薄,并且
2.2造型工艺
EPS板材密度、刚度较小。所以,在造型振动中防止
砂型铸造工艺中,采用红松材料根据零件结构变形、塌箱是关键。另外,在实型铸造中型砂的流动
制作整体模型,对于靠近铸件最高侧腔壁两侧2根性、充填及紧实度对造型质量影响重大叫。因此,本
倾斜加强筋则做成活块结构以便于拔模时不损坏工艺中采用干型砂雨淋式加砂,型砂填充、紧实同
型腔。脱水机底座内腔结构、腔壁两侧180mx步进行。在靠近铸件最高侧,对2根倾斜加强筋造
100mmx25mm长方形吊装孔、铸件最高侧侧面安成的型砂不易充填、紧实问题,预先使用自硬砂捂
装电机350mm×500mm×10m结构及其带有的盖处理。砂箱放在以上下垂直运动为主的三维振动
80mm突台使用组型芯制作。选取底座上、下面做台上边振动边紧实。
为分型面,采用三箱造型。在铸件易产生缩松、气孔
3)涂料
的位置设置冒口,底座型腔型芯制成空心结构并扎
实型铸造模型涂料在铸造工艺中要经受以下
透气孔烘干后放人型腔,型腔表面均匀刷一层铅粉考验:造型过程中干型砂的机械冲刷、浇注中高温
烘干,在上型表面、浇口附近等易产生夹砂的地方金属液冲刷及模型气化燃烧气体的压力,因此对涂
扎透气眼,砂型烘干后进行浇注。
料的性能要求较高。工艺中选用实型专用醇基涂
2.3铸件质量分析
料。考虑到底座模型是结构尺寸较大的中空壳体
由于三箱造型,合箱操作难度较大,出现偏芯、模型材料密度、刚度较小在一些受力部位极易产生
错箱、造型中春砂不均导致砂型局部过硬或过松、变形和开裂等因素,工艺上采用人工刷涂3遍,平
浇注中排气不畅等错误,结果铸件生产后存在砂均厚度控制在1.5m~2mm左右。把模型和浇注系
眼、夹砂、裂纹和气孔等缺陷,经机械加工后,产品统分开刷涂,烘干后再粘合组装。
合格率仅在75%左右。
3.3浇注系统
模型泡沫材料遇高温气化,在一定程度上会阻
实型造型工艺

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