如何设计放大镜的模具.doc

目录
前言
第一章 料工艺分析
1.1分析塑料使用材料的种类及工艺特征
1.2分析塑料的结构工艺性
1.3塑件精度确定
1.4 明确塑件批量生产
1.5 根据塑件的形状估算其体积和重量
1.6 确定型腔数
第二章 定模具结构方案
2.1 确定型腔排列
2.2 确定分型面
2.3 脱模原理
2.4 浇注系统形式
2.4.1 主流道设计
2.4.2 分流道设计
2.4.3、浇口设计
2.5冷却及加热系统
第三章 模具设计的有关计算
3.1模具主要零件的有关尺寸设计
3.1.1型腔和型芯计算
3.2 型腔厚度和底板厚度的确定
3.3确定零件结构及尺寸
3.3.1定模座板设计
3.3.2定模型腔固定板设计
3.3.3 动模型腔固定板设计
3.3.4 支撑板设计设计
3.3.5 推杆固定板设计
第四章 初选注射机
4.1计算浇注系统体积
4.1初选注射机
第五章 核注射机有关工艺参数
5.1注射量的校核
5.2锁模力与注射压力
5.3模具厚度H与注射机闭合高度
第六章 结束语
参考文献
摘要 注塑模具是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三部分组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。
对此次放大镜无多大要求,它的整体尺寸不大,但要大批生产,为提高生产率,降低成本,故采用模具成批注射生产。并且该产品为放大镜要透光,所以材料采用聚苯乙烯(PS)做为材料。
对于浇注系统和成型零件的设计;浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯等。
此套放大镜模实现部分机械操作自动化,浇注系统采用普通流道,进行一模二腔注射。顶出机构由2条型芯和一条推杆顶出,型腔分动模型腔和定模型腔。
前言
此次设计为放大镜的注射成型模具设计。对于这次的设计首要制定的塑料成型工艺以及合理设计塑料成型模具的过程。
前面部分主要说明塑料成型的必要理论基础,包括高分子聚合物结构特点与性能,尤其是聚合物的热力学性能和化学性质,还有聚合物熔体在成型过程中的流动状态及物理和化学变化。后面部分说明的是注射成型模具设计的最复杂也最具代表性的部分,主要说明注射成型模具的设计,包括浇注系统(主流道,浇口,分流道)、成型零件(型芯,型腔,推杆等)的设计,对所选注射机的校核等有关设计。
由于塑料注射成型模具对于实践性很强,并且技术正在飞速发展中,所以在设计过程中注重理论联系实际,对于书中的知识要加以联系实际,从而使模具设计得更加合理。分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等
第一章 塑件工艺分析
1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征
该材料为聚苯乙烯(PS),是一种透光性塑料,密度为1.05g/cm*,透光度达88%—92%,有优异在着色性能。制品的稳定性非常好,最高连续使用温度为60度到80度。具有一般塑料的电绝缘性能和耐化学腐蚀性能;注塑压力为60-100Mpa;成型收缩率为0.5-0.8%。
聚苯乙烯的缺点是制品具有较大的脆性,易受冲击而开裂,制品表面受摩擦而易起刮痕。在聚苯乙烯树脂中加入橡胶成分可使其耐冲击性提高5倍-10倍,但会失去透明特性。
聚苯乙烯塑料广泛用于家用器皿、玩具、生活和文教用品、家电、轻工仪表的壳体、灯罩、圆珠笔杆等。发泡型的聚苯乙烯塑料用于防震、隔音材料及电冰箱衬里等。
1.2 分析塑件的的结构工艺性
塑件尺寸不大,结构比较简单,对塑件的尺寸测量和型芯计算无多大影响,其它结 构特征也符合塑件的设计要求。
具体尺寸如图所示:
(图1-1)(放大镜零件图)
1.3 塑件精度确定
因考虑塑件工作要求不高,各尺寸也不大,结构简单,故先普通精度:IT4级
1.4 明确塑件批量生产
该塑件要求批量生产。
1.5 根据塑件的形状估算其体积和重量
使用UG或Pro/E软件画出三维实体图,软件能自动计算出所画图形的体积,当然也可根据形状进行手动几何计算得到图形的体积。
通过计算塑件的体积(计算过程从略),
式中:——————为放大镜中圆柱面的体积
——————为放大镜中柄的体积
————为整个放大镜塑件的总体积
可得塑件的质量为:
式中:——塑料密度,(g/cm3) ——塑件质量,(g)
1.6 确定型腔数
该产品需批量生产,设计的模具要有较高的注射效率,采用一模二腔的模具结构。
第二章 确定模具结构方案
2.1 确定型腔排列
型腔排列选择中,由于此次采用的是一模二腔,放大镜的结构并不是直接圆形或矩形,初步设定排列方式有二种选择:
(图2-1)(型腔的排列的二种方式)
因第一种排列方式的注射效率高,由此模具设计选用第一种型腔排列方式。
2.2确定分型面
在模具设计中分型面的选择很重要,它决定了模具的结构,应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择。
如下图所示:
(图2-2)(分型面以及成型位置)
2.3 脱模原理:
此次分型为一次分型,开模在分型面(上图所示)进行分模,动模型腔板和定模型腔板分开,再由推杆固定板推动推杆和型腔杆(型芯)顶出塑件和浇流道内的塑件。而后塑件自动脱落,再人工取出塑件即可。
2.4 浇注系统形式
采用普通浇注系统,由于二型腔模,必须设置分流道,用点浇口形式从零件内部进料,利用分型面间隙排气。
2.4.1 主流道设计
在卧式或立式注射机上使用的模具中,主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出,主流道设计成圆锥形,其锥角为2-5o,取3o。小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5-1mm,取值为5mm,注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合,因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大1-2mm。
2.4.2 分流道设计
a.分流道的形状和尺寸
分流道开设在定模板上,其截面形状为梯形,有经验公式h=2b/3(b为梯形大底边宽度,mm;h为梯形的高度,mm),可给h=3mm,b=3.5mm,梯形的侧面斜角
=5o-10o,底部以圆角相连。
b、分流道的表面粗糙度
由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有内部的熔体流动状态比较理想,因此分流道表面粗糙度要求不太低,一般Ra取1.6μm左右,这可增加对外层塑料熔体的阻力,使外层塑料冷却皮层固定,形成绝热层
2.4.3、浇口设计
浇口套可选标准件,因为注塑机的喷嘴口直径为4mm,可选取进料口直径为5mm的浇口套。此次采用的是侧浇口中的扇开浇口,取在与型腔接合处形成长L=1mm厚t=0.5mm的进料口,进料宽度为b=5mm,扇形长度为3.5mm,塑件熔体通过它进入型腔。
采用扇形浇口,使塑料熔体在宽度方向上的流动得到更均匀的分配,塑件的内应力因之较小,还可避免流纹及定向效应所带来的不良影响,减少带入空气的可能性,但浇口痕迹较