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模具エ业2014年第40卷第10期
pいといととラ
型腔模技术
塑料反射器注射模设计
黄克荣
(百家丽(中国)照明电器有限公司,江苏仪征211400)
摘要:分析了塑料反射器的结构与成型工艺,并对其不合理的结构部分进行了改进。明确了模具设计
的重点,分析了2种模具设计方案。详细介绍了模具分型面、浇注系统和冷却系统设计,经试模和批量
生产验证,模具结枸设计合理,塑件成型质量好,成品率高。
关键词:注射模;分型面;浇注系统;冷却;反射器
中图分类号:TYG320.662文献标识码;B文章编号:1001-2168(2014)10-0051-04
Design of injection mould for plastic reflector
HUANG Ke-rong
(Beghelli China Co, Ltd, Yizheng, Jiangsu 211400, China
Abstract: Some unreasonable structure of a lamp reflector was improved based on analysis
of the structure and moulding process of the product. The key design points were decided
and two mould design schemes were analyzed. The design of parting line, feeding system
and cooling system of the injection mould was presented in details
Key words: injection mould; parting line; feeding system; cooling; reflector
塑件成型工艺分析
图1所示为LED灯具的反射器结构。反射器材
质为PC,质量55g,长118mm,宽115m,高50.3
mm。塑件上有4个较长的螺钉柱,螺钉柱引导部分
心
孔径2.6mm,大端孔径2,2mm,孔深29mm,小端
外径51m,脱模斜度1,每个螺钉柱周边有3条
较大的加强筋,塑件成型后此处所需的脱模力较
大。塑件平面部分壁厚2mm,反射面部分壁厚2.5
g(⑨
m。螺钉柱根部最大壁厚3.4m,塑件成型后在螺
钉柱根部所对应的反射面上会产生明显缩痕,不能
满足设计要求。塑件反射面和外表面为镜面,需进
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行真空镀铝处理,真空镀铝对塑件表面的洁净度要
A-A
求很高,模具型腔应便于清洁;真空镀铝还会放大
塑件成型缺陷,必须设计合理的浇注系统和冷却系
统避免成型缺陷的产生。塑件中心29.5m的孔
是装配孔,不可在孔侧壁设置浇口。
2.2
2螺钉杜结构设计改进
图1LED灯具反射器结构
收稿日期:2014-07-03。
作者简介:黄克荣(1973-),男(汉族)江苏靖江人,工.程师,主要
从事模具开发的管理工作。
对于PC料,常用的最小脱模斜度为50,根据
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模具工业2014年第40卷第10期
经验推测,此螺钉柱的脱模斜度可以减小到30"門,3模具结构设计方案制定
但脱模时需要很大的脱模力。螺钉柱脱模斜度减
根据塑件生产批量,确定模具为1模1腔结构,
小后,根部最大内切圆直径为3.8mm(如图2所通过2个側浇口从塑件背面中心圆孔处端面的边缘
示),塑件成型后,表面仍然会有明显缩痕,此方案进料。模具设计有如下2种方案:
不可行。
方案一:型芯设在动模,型腔在定模。此方案
便于模具冷却系统设计,但成型的塑件外表面会有
3.8
推杆顶出痕迹,模具型腔清渃较麻烦。由于4个螺
3.4
钉柱对模具型腔的包紧力大,为保险起见,将滑块
安装在动模侧。滑块抽芯行程长,需与定模配合,
模具制造较复杂。
方案二:型芯设在定模,型腔在动模。此方案
模具冷却系统设计困难,但成型后塑件外表面没有
推杆顶出痕迹,模具型腔清洁方便。滑块抽芯行程
短,模具结构相对简单。
图2减小脱模斜度后的螺钉柱结构
为得到高质量的塑件,决定采用方案二。此方
案主流道长,如采用普通流道,产生的废料多,所需
将螺钉柱的结构改成在螺钉柱根部增加一个的冷却时间长,为避免这些缺点,采用热流道接普
开口(见图3),既可以解决成型塑件外表面产生缩通流道的进料方式。
痕的问题,也不影响塑件的使用功能,缺点是塑件
脱模时需用滑块抽芯,增加了模具制作的成本。为4模具设计
减小螺钉柱处开模时的脱模力,将螺钉柱的3条加4.1分型面设计
强筋改成1条,并缩小加强筋的尺寸。
塑件局部分型面设计如图4所示,这种结构便
于型芯表面抛光。凹模侧壁加工后不抛光,增大成
型后塑件留在凹模上的脱模阻力,有助于塑件在开
模时可靠地留在动模侧。
图4塑件局部分型面设计
为便于设计冷却系统,保证模温均衠稳定,得
到高质量的成型塑件,在塑件中心孔内增加一个圆
锥形分型面,使热流道出料口远离浇口。将中心孔
处的分型面设成阶梯式,内浇口区域以外的分型面
设计如图5所示,可帮助塑件在开模时可靠地留在
动模侧。
由于侧浇口必须设在塑件内表面,设计1mm台
阶分型面的目的是改变熔融塑料塡充型腔的流
(见图6(a)),未设1mm台阶时,熔融塑料进入型腔
图3螺钉柱结构改进后的反射器
时必须要选择很低的注射速度,且难以将角落A处