工业管道脱脂工艺.doc

工业管道脱脂工艺
1 范围
本标准适用于金属压力管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌油管材、管件、阀门、垫片、紧固件等管道组成件及仪表脱脂施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版是否适用本工艺规程,由参与编写本部分的部门专门研究后确定。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规程。
GB20801-2006 《压力管道规范-工业管道》
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
SH3501-2002 《石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范》
HG20202-2002 《脱脂工程施工及验收规范》
3 施工准备
3.1 材料要求
3.1.1当设计有规定时,应按设计要求选用脱脂剂。当设计未规定时,我公司从安全性、脱脂效果等方面综合考虑,首选采用工业三氯乙烯作为常用脱脂剂。根据顾客要求或其他原因,也可按表1所示脱脂范围选用常用脱脂剂。
3.1.2 其中碱性脱脂液按表2,表3配制和使用;还可选用乳化液(见表4)和蒸汽。
3.1.3 脱脂剂或用于配置脱脂剂的化学品必须具有合格说明书。
3.2 施工设备、机具
3.2.1 设备:耐酸蚀泵,临时管道等。
3.2.2 工具:塑料桶、盆、毛刷等以及必备的劳保用品。
3.2.3 工装:脱脂溶剂槽(可用不锈钢管制造),连接清洗管道的临时管线、阀及配件;
3.2.4 便携式萤光探伤仪、白色滤纸。
3.3 作业条件
3.1.1管材、管件、阀门、垫片、紧固件等管道组成件及仪表等需要脱脂的材料已检验及验收合格。
表1 常用脱脂剂
脱脂剂名称
适用范围
备注
工业二氯乙烷
金属件
能水解生成微量盐酸
工业三氯乙烯
金属件
含稳定剂的纯三氯化碳对一般金属无腐蚀
工业酒精
要求不高的设备和部件
脱脂能力较弱
65%以上的的浓硝酸
浓硝酸装置的耐酸管件
强氧化剂,能溶解或腐蚀某些金属
碱性脱脂液(见表3.1.2-2及表3.1.2-3)
形状简单,易清洗的管道
不宜用于精密件、具有表面转化层的金属件
表2 热碱除油液配比及工艺条件
序号
组成(g/L)
清除温度(℃)
清除时间(min)
1
氢氧化钠50磷酸三钠30水玻璃5碳酸钠30
100
30 ~ 40
2
氢氧化钠30磷酸三钠15水玻璃15碳酸钠5
85 ~ 95
20 ~ 30
表3 碱性脱脂液配方及使用条件
序号
配方(重量%)
适用范围
1
氢氧化钠O.5—1.0磷酸钠5—10硅酸钠3—4
适用于一般钢铁件
2
氢氧化钠1—2磷酸钠5—8硅酸钠3
适用于一般钢铁件
3
氢氧化钠O.5—1.5磷酸钠3—7磷酸钠2.5硅酸钠1—2
适用于一般铜及铜合金件
4
磷酸钠5—8磷酸二氢钠2—3硅酸钠5—6烷基苯磺酸钠0.5—1
碱性较弱,有除油能力,对金属腐蚀性较低
表4 乳化液除油剂配方
序号
名称
重量比(%)
1
煤油
67
2
松节油
22.5
3
月桂酸
5.4
4
三乙醇胺
3.6
5
丁基溶纤剂
1.5
4 施工工艺:
4.1施工程序见图1。
图1 施工程序
4.2 脱脂方法: 常用的脱脂方法有:浸泡法;灌注法;擦洗法;系统循环法。
4.2.1管道内表面浸泡脱脂法
向管内注入溶剂,管端用木堵或其他方法封堵,也可直接在脱脂槽平放浸泡1~1.5小时,每隔15min转动一次,每次转动几周,使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一般可按表5。
表5 每米管子注入脱脂剂用量
管子内径(mm)
15
20
25
32
40
50
65
溶剂量(L)
0.15
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
溶剂浸没圆弧(o)
251
205
200
179
161
143
116
管子内径(mm)
80
100
125
150
200
250
300
溶剂量(L)
4.80
4.00
4.25
4.5
2.0
2.5
3.0
溶剂浸没圆弧(o)
110
102
93
87
79
73
68
4.2.2 大口径的管道及管道外表面擦洗脱脂
用塑料盆或桶盛装清洗溶剂,用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子,较长的管子可用干净的铁丝捆扎布条进行双向拖拉擦洗。
4.2.3 系统循环法脱脂
已安装完成或脱脂后形成系统被二次污染的管道可采用系统循环法脱脂
4.2.3.1根据系统及管径大小、污脏程度等确定循环时间,一般不少于60min,对于较大的管道系统应接临时管线,临时管线连接如图2。
图2 系统循环法脱脂临时管线连接示意图
4.2.3.2对于小口径的管道系统(如润滑油系统)也可以采用现场工厂风做动力,用工厂风吹送脱脂介质对管道进行脱脂,其临时管线连接如图3。
4.2.3.3系统循环法完成后,用无水无油压缩空气或氮气吹干,直至无溶剂气味为止。
图3 小管径系统脱脂临时管线连接示意图
4.3 阀门应在耐压试验合格后,一般采用浸泡法脱脂,浸泡时间为1—1.5小时,不便浸泡的公称通径较大的阀门,可采用擦拭法脱脂。
4.4 螺栓及金属垫片采用和阀门同样的方法进行脱脂。
4.5 非金属垫片的脱脂,应使用三氯乙烯溶剂,垫片浸泡1.5—2小时,然后取出放在通风处逐个吹干,直至无溶剂气味为止。
4.6压力表校验合格后;一般采用灌注法脱脂,浸泡时间不少于2小时。
4.7 工作介质为浓硝酸的阀门、管件等,可用65%以上的浓硝酸洗涤或浸泡,然后用水冲洗,再以蒸汽吹洗,直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件在浓硝酸洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸液洗净,以防止稀酸腐蚀。
4.8 脱脂件干燥
4.8.1 管道及其组成件经脱脂后,可用净化风(或其它不含油的气体),也可将脱脂件放在通风处自然晾干。
4.8.2 对于易氧化锈蚀的管道应采用氮气吹扫。
5 施工注意事项
5.1 安装后不宜拆卸和用循环法脱脂有困难的管道,应在安装前进行脱脂,但必须保证在以后的工序中不被二次污染。
5.2 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂,然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于50mg/L的溶剂必须经过再生处理,并经检验合格后,方可作为脱脂剂。
5.3 脱脂、检验与安装的工具、量具、仪表等,必须按脱脂件的要求进行脱脂。
5.4管道脱脂应在