GB T 6327—1996 载重汽车轮胎强度试验方法 .doc

GB／T 6327—1996 前 言     本标准是根据日本工业标准JIS D4230—1986汽车轮胎强度试验部分，对GB／T 6327—86《载重汽车轮胎强度试验方法》进行修订的，在主要技术内容上与该标准等效。     通过修订尽可能使我国载重汽车轮胎质量性能的检验与国外先进标准靠拢，以尽快适应国际贸易、技术和经济交流的需要。     本标准与日本工业标准的差异：     依据JIS D4230—86对GB／T 6327—86进行修订时，既采纳了日本标准中科学合理的部分，也保留了实践证明符合我国国情的内容。本标准与日本工业标准的主要差异有：     （1）根据我国载重汽车轮胎以层级（PR）表示轮胎负荷能力的现状，本标准未列入JIS标准中有关负荷指数的注释。     （2）增加了试验过程校正气压的要求。     （3）增加了压头触及轮辋，轮胎未损坏也未达到规定最小破坏能值的点，视为达到最小破坏能，且不作为平均值的计算点的规定。     （4）增加了采用自动计算破坏能装置时，在达到规定值后，应立即停止压入轮胎的规定。     （5）增大了轮辋名义直径≥16英寸、单胎负荷＞1500kg的轻型载重汽车轮胎用的压头直径，由19mm改为32mm。     （6）增加了无内胎轮胎允许装入内胎进行试验的规定。     本标准与原标准的差异：     （1）根据载重汽车轮胎发展的需要，增加了轮胎断面高宽比＜80％的轻型载重汽车轮胎的技术要求。     （2）增加了试验过程校正气压的要求。     （3）增加了压头触及轮辋，轮胎未损坏，也未达到规定最小破坏能值的点，视为达到最小破坏能，且不作为平均值的计算点的规定。     （4）增加了采用自动计算破坏能装置时，在达到规定值后，应立即停止压人轮胎的规定。     （5）增大了轮辋名义直径≥16英寸、单胎负荷＞1500kg的轻型载重汽车轮胎用的压头直径，由 19mm改为32mm。     （6）破坏能采用法定计量单位J（焦耳）。     （7）轮辋名义直径≤10英寸的微型载重汽车轮胎，改用3个等分间隔点进行试验。     （8）增加了无内胎轮胎允许装入内胎进行试验的规定。     （9）取消了每点的破坏能值不能低于规定的最小破坏能的要求。     本标准自生效之日起，代替GB／T 6327—86。     本标准由中华人民共和国化学工业部提出。     本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。     本标准起草单位：桦林集团有限责任公司。     本标准主要起草人：王衍林、关晶。     本标准于1986年4月首次发布。     本标准委托全国轮胎轮辋标准化技术委员会负责解释。 　         中华人民共和国国家标准         载重汽车轮胎强度试验方法             GB／T 6327—1996     Strength test method for truck and bus tyres        代替GB／T 6327—86 1  范围     本标准规定了载重汽车轮胎强度试验的技术要求和试验方法。     本标准适用于载重汽车轮胎的强度试验。 2  引用标准     下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。     GB 516—89  载重汽车斜胶轮胎     GB／T 2977—89  载重汽车轮胎系列 3  要求     载重汽车轮胎的强度试验破坏能应不低于表1的要求。 表1  载重汽车轮胎最小破坏能 （J） 轮胎种类 PR（层级） 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 微型载重汽车轮胎 136 203 271 - - - - - - - 　 名义高宽比≥80 轮辋名义直径＜15英寸 192 271 384 - - - - - - - 名义高宽比＜80 轮辋名义直径＜16英寸 名义高宽比≥80 轮辋名义直径≥15英寸 - 362 514 576 644 712 - - - - 名义高宽比＜80 轮辋名义直径≥16英寸 中型、重型载重汽车轮胎 - - 893 1412 1785 2282 2599 2825 3051 3220 4  试验机的主要技术参数 4．1   试验机上有足够长度的金属圆柱形压头，端部半球形直径如表2。 表2  轮胎强度试验机所用压头直径 轮胎种类 压头直径±0.5     微型载重汽车轮胎 19     轻型载重汽车轮胎1） 19 中型、重型载重汽车轮胎 12层级及其以下 32 14层级及其以上 38   1）微型载重汽车轮胎，轮辋名义直径≥16英寸、单胎负荷＞1500kg，压头直径为32mm 4．2  压头压入轮胎的速度为（50＋2.5）mm／min。 5  试验方法 5．1  试验条件 5．1．1   试验轮胎不应有任何脱层、崩花、帘线断裂、裂口、接头裂开等外观缺陷。 5．1．2  试验轮胎安装在符合GB 516或GB/T 2977规定的标准轮辋上，充入双胎最大负荷对应的气 压。 5．1．3  轮胎在试验室温度下至少停放3h。试验室温度为18℃～36℃。 5．1．4  将停放后的轮胎气压重新调整到5．1．2规定的气压。 5．2  试验步骤 5．2．1  将按5．1准备好的轮胎固定在试验机上，沿轮胎胎面中心线取大致间隔相等的5个点（轮辋名义直径≤10英寸的轮胎取大致间隔相等的3个点）进行试验。 5．2．2   压头垂直于胎面，并压在靠近胎面圆周中心线的花纹块上，避免压入花纹沟中。 5．2．3   测量每个点轮胎破坏前瞬时的压力和压入深度（行程），或压头触及轮辋的瞬时压力和行程。在转入下一个点试验前校正气压。 5．2．4   采用自动计算破坏能装置时，当达到规定的最小破坏能后，立即停止压头继续压入轮胎。 5．2．5   如果压头触及轮辋，轮胎未压穿，且未达到最小破坏能值，则此点视为达到最小破坏能。 5．2．6   试验过程中，如果无内胎轮胎无法保持充气压力，允许装入内胎。 5．2．7  用公式（1）计算各点（5．2．5点除外）的破坏能。                          W＝（F×P）/2000   …………………………………………（1） 式中：W——破坏能，J；          F——作用力，N；          P——行程，mm。 5．2．8   计算出各点的破坏能的算术平均值，作为该轮胎的破坏能。 5．3  试验条件的允许偏差     除现行轮胎标准规定的允许偏差外，其他试验条件的允许偏差：     a）充气压力为±10 kPa。     b）力和位移指示器精度为满刻度的±l％。