橡胶垫冲切模设计- 学兔兔 www.bzfxw.com .pdf

D篡 ld 橡胶垫 中间圆孔基本尺寸d = 2 0 0 ram，由于橡 胶料硬度远 比冲切模具的凹凸模软 ，凹凸模的磨损 可忽略不计 ，设计选取磨损系数x = 0 ，凸模 制造 公 差 。 = 0 【 ) 1 i n m， 由式( 1 )得 凸模 1 的 尺 寸d = 2 0 0 。 1 T i m，最小初始单面 间隙为z = O 0 0 5 ram， 凹模制造公差 = 0 0 1 ram，由式( 2 )得 凹模尺寸 ： 2 0 0 + 0 0 2 mm，同理 ，根据橡胶垫异形孔的基本尺 寸 ，可分别得到异形孔 凹凸模的尺寸。 决定模具 设计是否成功的另一 因素是冲切模的 各孔 中心距和 图2 所示的整张橡胶垫各零件 中心距 一 致 ( 两者中心距不一致造成冲切后橡胶件单边毛 刺 )，图2 所示 的各零件 中心距 由橡胶成型模 的中 心距利用公式计算得到 S o p = ( D模 D制 D 模 ) 1 0 0 ( 3 ) 所以 D模 S c =D模一D制 ( 4 ) D制 =D模一D模 S o p ( 5 ) 式 中 ， 为橡胶平 均硫化收缩率 ；D模 为模具 型腔 尺寸；D制 为橡胶制 品尺寸。 橡胶 成型模 具 方 向设计 中心距 1 3 6 mm，橡 胶平均硫化收缩率2 5 ，由式 ( 5 )计算得到制品 x T S 向中心 距 1 3 2 6 mm，成型模 方 向设计 中心 距8 2 mm，同理 可得制 品Y 方 向中心 距8 0 0 mm， 由此可 得冲切模 的零件 中心 距x =1 3 2 6 mm，Y= 8 O O mm。 2 冲切模设计 通过 以上工艺分析 ，设计 了一套 冲切模具 如图 5 所 示 ，装配时首 先将上 模组件 由上模 座通过模柄 固定在S QY 一 2 0 A型号的 气动压 力机上 方 ，下模组 件放置在压力机工作台上 ，调试必须保证上模导柱 在 下模导套 内滑动 顺畅 ，调 试正常后 固定下模组 件。冲切 时首先将图2 所示的整张橡胶件放置在下 模板型腔内 ，在整张橡胶件上的零件都进入模具型 腔后开始冲切 ，过程是 上模组件沿 冲床导柱向下运 动 ，先 由上模导柱进入下模导套 ，然后卸料板压住 橡胶件边缘 ，最后 由凸模进入 凹模 ，对橡胶件的两 孔形成剪切 ，使两孔内废料与整个橡胶件分离完成 冲切。冲切完成后 ，当上模组件上移时 ，卸料板在 弹簧力的作用下仍将整张橡胶件压紧，两 凸模首先 从橡胶件 中抽出，然后上模组件上移完成整个工作 循环。完成橡胶垫两孔冲切后 ，再 由另一副冲切模 具对橡胶垫外形进行冲切 ，由橡胶垫外形的基本尺 5 8 荔 玩 参 蔼 釉 工 寸和式 ( 1 )、式 ( 2 ) ，可分别设计 凹凸模尺寸 ， 模具 中心距仍为x =1 3 2 6 m m，Y =8 O O mm，模具结 构和第一副冲切模相同，冲切时首先将冲完两孔的 整张橡胶件放 置在下模型腔 内，其操作过程和第一 副冲切模具相 同。 1 0 l 1 1 2 l 3 1 4 l 5 1 6 图5 模具结构 1 下模衬板 2 、6 、1 0 螺钉 3 下模板 4 上卸料板 5 上模板 7 上固定板 8 上模座 9 模柄 1 1 上模垫板 1 2 上模导柱 1 3 上模导套 1 4 、1 5 凸模 1 6 下模导套 3 工艺改进 由于S QY 一 2 0 A型号的压 力机 行程较短 ，橡胶 垫非 常细小 ，橡 胶件在 下模板上 的放 置情况观 察 不清 楚 ，成 品率 达不到 要求 ，虽然废 品不多 ，但 挑 选 困难 ，现增加 滑 动限位 装 置 ，如 图6 所示 ， 首先 将装配好 的下模衬 板推入 到滑动 限位装 置限 位 槽 内 ，位 置调 试 正 确 后 固 定在 机 床工 作 台上 ，工作 时 将 下模 衬板 从 滑动 限 位装 置1 限位 槽 抽 出 ，将 整张 橡胶 件 全部 放 入 下模 型 腔后 ，将 下 模 衬板 推入 下 模滑 动 限 位装 图6 滑动限位装置 1 限位槽 2 弹 簧球顶 3 限位块 置 限位槽 ，下模 衬板 沿限 位槽 往Y 正方 向移 动 ， 下模衬 板碰到 限位块后停 止 ，弹 簧球顶装 置 中的 定位球 在弹 簧力的作用 下被顶 出 ，和下模 板上 的 凹球面 贴紧 ，实现下模组 件精确 定位 。此 橡胶 冲 切 模 经 改进 后 使 用 ，成 品 率 提 高 ，避 免 了废 品 挑选。 4 结语 此两副橡胶冲切模结构合理 ，操作方便 ，冲切 后产品轮廓清晰 ，质量稳定 ，生产效率大幅提高。 MW( 收稿 日期 ：2 0 1 2 1 0 2 5 )