降低电解锌综合能耗实践.pdf

第29卷第6期
有色矿冶
Vol 29, No6
2013年12月
NON--FERROUS MINING AND METALLURGY
December 2013
文章编号:1007~967X(2013)06-003203
降低电解锌综合能耗实践
刘斌莲
(中治葫芦岛有色金属集团有限公司,辽宁葫芦岛125003)
摘要:结合某企业湿法炼锌工艺的生产实际,分析了该公司电解锌综合能耗居高不下的原因、介
绍了通过降低电解锌电力消耗(尤其是直流电单耗)、蒸汽消耗、处理浸出渣的焦耗以及开
精细化管理等具体措施的实施,使电解锌综合能耗得到大幅度降低,取得了理想效果
关键词:湿法烁锌;降低能耗;具体措施
中图分类号:"TF813
文献标识码:A
1前
电解锌综合能耗现状调査
某公司是国内规模较大的铅锌冶炼企业,其电
采集了国内儿家主要采用常规湿法炼锌工艺
解锌生产系统自1993年投产以来,产品能耗始终居(含浸出渣处理)的企业近几年电解锌综合能耗数
高不下,高达1400kgce/t?Zn左右,远远高于同行据,见表1。
业平均水平1200kgce/t?Zn(含浸出渣处理),成表1电解锌综合能耗(含漫出渣处理)统计(kgce/tZn)
为制约生产成本降低的主要?素。为了响应国家节
年房企业企业企业企业企业企业企业企业样本该公司
能减排号召,满足国家强制性标准《锌冶炼企业单位
12345678平均值实际
2010年105595012501220125012411246125012011400
产品能源消耗限额》(GB21249-201x)修订稿的要
2011年99695512601215121]12451240124811881400
求(该标准目前已通过专家审定,正在报批,拟2014
2年99010.331255121712221245126412521205140
年开始执行),同时提高企业的经济效益,该公司采
从表1可以看出,国内采用常规湿法炼锌工艺
取了一系列的措施,使电解锌综合能耗显著降低,目的主要企业近几年电解锌综合能耗(含浸出渣处理)
前已降到1180 kgce/t?Zか左右,降幅达15%以上。平均值为1200kgce/t?Zn左右,有的企业更是能
2工艺简介
控制在950~1055kgce/t?Zn之间,而该公司却高
达1400kgce/t?Zn,远远落后于同行业水平。为
某公司湿法炼铧系统采用的是常规浸出工艺,此,如何开展行业对标,有效节能降耗,是企业哌待
其主要工艺过程包括焙烧、浸出,浸出液净化、电解解决的问题
和铸锭。该.工艺浸出渣含锌一般在20%左右,企业
表2给出了2010年~2012年及2013年1
采用挥发密进一步处理浸出渣回收其中的锌及其他月份电解锌综合能耗情况。
有价金属。
从表2可知:该公司2010~2012电解锌综合能
耗平均值为1400.11kgce/t?Zn,其中电力占
表22010~2012年及2013年1~7月电解锌综合能耗平均值对比表
能源
折标煤
主要实物消耗对比
2010-2012年平均值
2013年1~7月平均值
品种
系数
2010~-2012年平均值2013年1~7月平均值折标煤耗量(kge/t?Zn)占比(%)折标煤耗量(kgre/t?zn)占比(%)
电1.229tce/10(kwh)4321kWh/t?Z
3842kWh/t?Zn
53⊥
37.93
4172.21
40.96
焦粉0,9714tc/t
0.491t/t?Zn
0.428
177.07
34.07
416.28
煤0.7143tce/t
6.71
蒸汽按热值计
3.24t/tZ
2.42t/な?Zn
296.21
21.16
220.87
18.37
新水2.571tce/l04t
6t/t?Zn
1t/t?乙
1.75
0.12
总计
1400.11
100
1181.78
备注:ー-所用饱和蒸汽?压カ1~2.5kg/cm2.127C以下,热焓2.59百万千焦/t;2ー一电力消耗中电解耗电占75%以よ:,其余为动力耗电、
嫆铸耗、焙烧耗电、照明耗电等;3一-焦粉全部为浸出渣处理占100%;4-一煤的消耗包括焙烧和电解工序所消耗的煤气折合煤量
收稿日期:2013-08-19
作者简介:刘斌莲(1968-),女,本科?高级工程师,从事有色治炼技术工作。
第6期
刘斌莲:降低电解锌综合能耗实践
37.93%,浸出渣处理消耗焦粉占34.07%,蒸汽
4)加强对极板的管理
21.16%,煤气占6.64%,新水占0.19%。此外,电
该公司由于模具老化严重,供电解使用的铅银
力消耗中75%以上为电解工序耗电
二元浇铸阳极质量较差,有阳柲板梁漏铜现象,且很
4原因分析及其措施
多板体和板梁出现裂痕,不利于节能降电,为此种板
厂及时更换了阳极模具以确保阳极质量,要求电解
4.1原因分析
阳极导电头厚度大于5mm,同时阳极板含银在
该公司为査找出电解锌综合能耗长期居高不下0.7%~0.8%之间。作业区对阳极板含银等指标进
的原因,多次走出去向同行业兄弟单位学习,并结合行不定期抽查,发现不合格阳极及时返种板厂更换
自身生产实际进行系统分析,总结出影响电解锌综
此外,加大对两极的平整力度,提高上槽板质
合能耗的主要因素有:电力消耗居高不下,综合电耗量,以消除槽内外接触板,如:派专人负责平刷极板
高达4321kWh/t?Zn,尤其是电解锌直流电单耗缩短通平阳极周期至15d;制定阴阳极板平刷板的
高达3300kWh/t?Zn,远远高于同行业先进水平统一标准:面接触≤0.5%,内接触≤3%,加大了平
3000kWh/t?Zn左右;蒸汽消耗偏高,余热回收利刷板力度,确保极板的平刷质量;加大检查监控力
用水平低;漫出渣处理耗能偏高等。
度,保证上槽板合格率不小于95%等。
4.2具体措施
(5)降低槽电压
针对以上原因,该公司实施了一系列的具体措
通过减少阴极面积电流,如增加极片,提高液面
施以降低电解锌综合能耗。
高度等降低槽电压,提高电流效率,使电流效率保持
4.2.1降低电解锌电力消耗
在90%以上。
为了降低电解锌电力消耗,该公司不断强化岗
(6)加强对电解液的控制
位操作,全方位加强对电解技术条件的控制,以降低
针对高温季节电解液温度高达43℃以上的现
电解锌直流电单耗;并先后更换了厂区照明灯,全部象,先后改变风机扇叶角度以达到最佳效果;及时清
使用节能灯,从而降低综合电耗。
理上塔管路,并改成开放式溜糟;及时检修泵体以增
(1)加强电解槽管理,减少系统漏电
大循环量,増大冷却塔冷却能力,从而使电解液温度
为了减少系统漏电,提高电流效率,该公司将原得以有效控制,保证了在高温季节高电流密度、大负
有的地坑泵(自吸泵)改为高压水泵,对电解槽结晶荷生产时槽温低于40℃,能够在满足生产工艺需求