YBT 2206.2-1998 耐火浇注料抗热震性试验方法(水急冷法).pdf

YB/T2206.2-1998
前
言
本标准与前版标准相比在下列方面作了改变
1范固(明确本标准适用于硅酸铝质耐火浇注料。不适用于碱性耐火浇注料、硅质耐火流注
料、靥热爾火浇注料);
2引用标准(新增加)
定义(新增加
5.2流动水槽(提出了流入和流出水的温升不得大于10C);
8结果计算(增加了破损率的计算公式:Pへx100,并提高了精度)。
本标准自实施之日起,代替YB2206-77《耐火混凝土热震稳定性检验方法》。
本标准由全国耐火材料标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位:冶金工业部建筑研究总院。
本标准主要起草人:黄文竞、徐红。
中华人民共和国黑色冶金行业标准
耐火浇洼料抗热震性试验方法
YB/Tr2206.2-1998
(水急冷法)
代替YB2206一77
Test method for thermal shock resistance of castable refractory
-Water quenching
范
本标准规定了耐火浇注料抗热震性试验方法(水急冷法)的定义、原理、设备、试样、试验程序、结果
计算及处理和报告
本标准适用于硅酸铝质耐火浇注料。
本标准不适用于破性耐火浇注料、硅质耐火浇注料、隔热耐火浇注料以及与水作用或热震次数少而
难以判定抗热震性优劣的耐火浇注料。
2引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均
为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T17617-1998耐火原料和不定形耐火材料的取样
YB/T5202-1993致密耐火浇注料碉度测定和试样制备方法
GB/T8170-1987数值修约规则
3定义
本标准采用下列定义
3.1抗热震性 thermal shock resistance
耐火浇注料对温度急剧变化所产生破损的抵抗性能。
2水急冷法 water quenching
试样经受急热后,以5~35℃流动的水作为冷却介质急剧冷却的方法
4原理
在规定的试验温度和水急冷介质作用下,一定形状和尺寸的试样,在经受急热急冷的温度突变后,
通过测量其受热耑面破损程度来确定耐火浇注料的抗热震性。
5仪器设备
5.1加热装置
1.1采用电加热炉,炉温应满足7.3规定。
1.2装样区内炉温分布均匀,保证试样受热端面任意两点之间的温差不大于15c。均温区应足以容
纳三块以上试样同时进行试验。
国家冶金工业局1998-08-25批准
1998-12-07实施
YB/T2206.2-1998
5.1.3热电偶采用S型热电偶,日一端应封闭。封闭端距试样受热端面10~20mm。
5.1.4温度控剳仪级。
5.2流动水槽
至少可容納三块以上试样同时进行急冷,并保证流入和流出水的温升不得大于10℃
5.3试样夹持器
能同时夹持3~6块试样,并能调节试样入炉及入水深度。
5.4电热鼓风干燥箱
5.5方格网
阿孔尺寸5mm×5mm。
5.6钢板尺
6样品及试样
6.1样品
按GB/T17617规定取样
6.2试样
5.2.1形状尺寸
采用(230土2)mm×(114士2)mm×(65士2)mm长方体试样。
6-2.2试样制备应按YE/T5202的规定进行。试样应作好标记。试样不得有因制样而造成的裂纹等
缺陷,否则需重新制样。
7试验程序
71试样干燥
试样在110℃士5℃或允许的较高的温度下烘干至恒量
注:恒量是指相語1h的最后两次称量之差不大于其前次的0.1%。
7.2装样
将试样装在试样夹持器上,一次最多装6块。试样与试样同距不小于10mm,且试样不得叠放。要
保证试样50mm长一段能够经受急热急冷,在试样夹持部分,试样与试样间须用厚度大于10mm的隔
热材料填充。用方格网测量试样受热端面的方格数。
7.3试样急热过程
7.3.1将加热炉预加热到1100℃土10℃或技术条件、供需合同规定的试验温度(如850℃±10℃),保
温15min后,迅速将试样移入炉膛内。受热端面距离炉门内侧应为50mm士5mm,距发热体表面应不
小于30mm。用隔热材料及时堵塞试样及炉门的间隙。
7.3.2试样入炉后,炉温降低应不大于50℃,并于5min内恢复至试验温度。试样在试验温度下保持
20min。
7.4试样急冷过程
7.4.1试样急热后?迅速将其受热端浸入5~35℃流动的水中50mm±5mm深,距水槽底不小于
20m,调节水流量,使流入和流出水槽水的温升不大于10℃。
7.4.2试样在水槽中急剧冷却3min后立即取出,在空气中放置时间不小于5min。试样急冷时,应及
时关闭炉门,使炉温恢复试验温度。
7.5试样反复冷熱交替过程
7.5.1当试样在空气中保持5min后,炉温恢复至1100℃时,即可将试样受懃端迅速移入炉内,反复
进行7.3~7.4过程,直至试验结束。
7.5.2在冷热交替过程中,严禁试样与炉门或水槽发生机械损伤。反复冷热交替过程应连续进行,直到
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