沸腾炉蒸发管组爆管原因分析及措施.pdf

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沸腾炉蒸发管组燝管原因分析及措施
赵敏(金堆城钼业股份有限公司,陕西渭南714101)
摘要:沸腾炉蒸发管鉏爆管需停炉处理,检修难度大、时间变,缺水情况下蒸发管组埋在在800℃C以上的热渣内,造成管東
长,频繁爆管严重影响系统运行及钼治炼烟气吸收。为杜绝蒸受损。余热锅炉干锅后,进水速度过快,也会导致应力不均造
发管组爆管发生,分析原因并采取有效措施后,沸腾炉至今未成管组受损,严重时直接拉裂焊缝。所以,在日常操作时严禁
发生一起蒸发管纽爆管事故。
余热锅炉缺水,防止对管束寿命造成重大影响。
关键词:沸腾炉;蒸发管组爆管;分析;措施
1.5管束本身及安装方面
金钼股份硫酸厂硫酸二车间2010年7月建成投运,采用公
管束管壁为8mm,厚度较薄强度低,不适应大型炉膛焙烧
司自有硫铁矿沸腾焙烧产生SO2气体与钼治炼烟气配气生产硫强度,且蒸发管组底部管東无任何防磨措施。
酸,年产设计产能20万吨,副产品有铁粉、蒸汽。2011年始,沸1.6焊接质量存在问题
腾炉蒸发管组多次发生爆管事故,毎次造成停车时间72小时以
两次蒸发管束根部焊缝漏水,因焊缝处于炉墙内部,不存
上,严重影响系统平稳安全运行及对钼治炼烟气吸收,损失在高混冲刷问题。除蒸发管组缺水导致影响外,焊接质量也是
极大。
重要原因。
1蒸发管组燝管分析
2处理措施
2011年发生4次爆管,2012年上半年发生2次爆管,每次爆
沸腾炉按操作规定执行外,对以下方面进行了改进。
管均灭炉处理,对炉内蒸发管组壁厚测量,风帽、炉底浇筑料、
2.1联系蒸发管束厂家,加高加宽蒸发管组换热面积,沸腾
炉墙进行检査,发现蒸发管组烬管位置多集中在管朿底部,爆炉沸腾层温度控制在850-900,满足设计要求。
口位置不定,该处冲刷严重,管壁明显变薄;上部管束爆口仅
2.2每班对炉水品质进行化验,及时调整,保证水质达标。
次,无明显磨损;炉墙内根部焊缝漏水2次。特别的现象是爆管
2.3利用检修期间对破损风帽及炉底浇注料进行修补,每
蒸发管组全部集中在沸腾炉排渣口附近,即使更换新蒸发管束天开启一次低排阀门排出炉底大颗粒物料,以减少冲刷。
仍发生爆管,远离排渣口的管组未发生一次爆管。为此,我们
2.4锅炉给水泵采用一开两备,并配有应急供水柴油发电
认为:蒸发管朿爆管绝非炉内颗粒高温冲刷单种原因造成,还机防止蒸发管组缺水干烧,锅炉缺水时严格按照锅炉操作规程
与沸騰炉操作、炉水品质、锅炉缺水应急处理、管组本身及焊接进行进水。
质量等有关。
2.5对蒸发管组进行改造:将原管组壁厚由8mm增加到
1.1沸腾层溫度控制较高
10mm,蒸发管组从原有安装高度离风帽10em抬高到25cm处,
沸腾炉投运初期,各项操作、风料比均按标准执行,底部温并在蒸发管组管朿周围增加防磨条,采取上述措施提高抗磨
度仍维持在90090之间,比设计指标高50℃左右,长期超温性,减少冲刷磨损,并在大修期间进行更换。
会加剧炉内物枓颗粒对管组底部的磨损。
2.6采购蒸发管组时应仔细检査焊缝焊接质量,存在缺陷
1.2炉水水质不达标
应及时予以处理,并对所有焊缝进行加固处理,防止安装使用
炉水水质不达标,造成蒸发管组内部腐蚀或结垢,造成爆后造成较大损失。
管。对爆管管组进行切割査看,无明显结垢,排除水质原因。
3实施效果
1.3炉内物料冲刷
通过采取上述措施后,沸腾炉在运行过程中各项工况参数
蒸发管组下部管束长期处于沸腾层内,气体通过风帽进入均满足设计要求,锅炉蒸汽未受影响。2013年至今未发生一起
炉内吹动灰渣长期与管束底部冲刷,通过每次爆口位置观察,因蒸发管组爆管事故,且在每年大修期间发现其表面整体裹有
蒸发管束下部魑损明显,呈金属光泽,尤其在凤帽載炉底浇注一层厚约5mm左右的烧結硬売,也不增厚,对管组形成了保护
料破损处尤为严重,也是爆管位置最集中的地方,上部损一敲开硬売后对管壁进行测厚,管壁几乎无磨损。
般。由此,可推断蒸发管组底部靠近风帽沛刷严重,同时炉底4结语
大颗粒物料较多,越靠近排渣口,底部大颗粒越多,冲刷越严
在实际生产中,沸腾炉蒸发管朿爆管受多种因素相互作
重,也是靠近排渣口位置蒸发管束爆管集中的可能因素。可见用,不应单一认为某种因素导致,应综合考虑,以避免关键设备
高温冲刷是炉内蒸发管组管道底部爆管的主要原因
出现重大故障,造成较大损失。
1.4余热锅炉缺水
参考文献
余热锅炉在投运初期,因各种原因导致两次蒸发管组缺水
1]李文安.硫铁矿沸腾炉内蒸发管组防髫技术探讨]碗酸
千烧,管组材质为12 CRLMOVG,该材质在500℃以上会发生蠕工业,2005(5)25-27
20142017年01月