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生产技术
张全雷,等:熟籵烧失量升高问题的分析与处
中图分类号:TQ172.6文献标志码:B文章编号:1007-~0389(2017)02-40-01【DOI10.13697/1cnki32-1449/tu.2017.02.013
熟料烧失量升高问题的分析与处理
张全雷,刘东把,宋申镇,赵昂(滕州中联水泥有限公司,山东滕州27260
2)熟料烧失量升高的原因与生料中有害成分
引言
SO2和/CaO相关性不大,与生料中有害成分碱含量
我公司熟料生产自2016年7月开始,烧失量突相关性较明显。
然升高,对熟料强度和需水量影响严重。为尽快解
(3)在熟料烧失量较高的7~9月,熟料的矿物相
决这一问题,迅速提高熟料质量,保证熟料顺利出相对正常水平偏低,而且有CS相对降低,CS相对
厂,公司专门组建专题解决小组,通过采取“提温控升高的趋势;同时二次风温较正常1113℃以上也偏
碱”的理念和措施,在10月初将熟料烧失量降到了低,说明在此期间煅烧温度较正常水平是偏低的。
0.5%以下,强度以及标稠达到预期效果。本文将把
(4)在熟料烧失量较高的7、8、9月,游离氧化钙
解决此问题过程中获得的经验与大家分享。
都在0.90%,变化不明显,与正常持平,而二次风温
较正常偏低,说明此期间生料易烧性变好了。这种
熟料烧失量升高的原因分析
易烧性变化理论上应该是由碱含量的升高引起的。
熟料烧失量高的根本原因是生料在烧成带被煅
综上所述,初步判断:烧失量升高是由生料中碱
烧成熟料的化学反应不够完全或者燃料燃烧不充含量升高引起的。初步判断后,收集石灰石碱含量
分。燬烧温度不够高或生料易烧性不好是烧失量升煤粉质量、窑头燃烧器、窑头煤粉使用量,以及窑尾
高的主要成因,其主要影响因素有生料有害成分及分解率等大量数据进行核对验证,具体情况如下:
易烧性、煤粉质量、窑头燃烧器、窑头煤粉使用量、窑
(1)石灰石碱含量。我公司生料配料中,石灰石
尾预热生料分解率等。
占比在85%以上,从日常使用原材料破含量来看,生
2016年我公司熟料化学检测数据及工艺参数料中碱的主要来源是石灰石,其化学检测见表2。
见表1。由表1可以看出
2016年7月15日开始,石灰石生产受矿山开采
(1)自7月开始,熟料中烧失量逐月增加,到8、9层面影响,无法有效搭配,矿山石灰石碱含量逐月增
月时烧失量全月平均超过1.0%,10月熟料烧失量加。8、9月,日进厂石灰石碱含量最高为0.62%,最
开始下降,平均降至了0.47%,逐渐恢复正常。受其低为0.36%,平均为0.51%,可看出:熟料中碱含量升
影响,熟料的标准稠度需水量同步越来越高,由原来高趋势同石灰石全分析结果中碱含量变化吻合。
的24.2%左右,上升到29.3%左右,10月逐步下降到
(2)煤粉质量。煤粉质量参数见表3。为降低
正常水平,其他各项指标均回归至正常控制范围。
熟料烧失量,化验室加强煤粉质量控制:8月初煤粉
表1熟料化学检測数据及工艺参数表
指标
失量(SO)标准度需水量合量u-CaO)u(CS)u(CS)-三次风温
℃
上半年
0.48
0.73
0.94
56.48
1113
7月
0.86
0.86
0.75
0.91
56.73
1088
0.58
28.0
0.89
55.64
087
1.28
0.95
1094
10月
0.47
0.58
24.9
0.82
0857.5819.12
1130
表2石灰石化学检測数据
%
月份烧夫量u(SO)uALO)uFeo)u(CaC
碱含量
上半年
39.83
5.32
1.39
0.63
49.45
1.88
39.69
5.16
1.79
1.31
48.62
1.78
5,88
0.5l
6.37
2.01
0.93
47.44
10
39.76
5.36
0.65
49.12
1.67
(下转第42页)
40
水洗
22017年第2期
万方数据
生产技术
张志勇:水泥热料质量变差的原因分析及解决措施
104.0kg,吨熟料烧成标准煤耗节约3.5kg
是生料中的结晶硅含量较高,因其活性低,许多粗颗
更换后,熟料强度明显提高,标准煤耗显著下粒在熟料烧成过程中无法反应完全,形成包裹体,造
降。将原材料更换前后的熟料岩相分析,见图1。成熟料中CS的形态不完整。在原材料更换后,出
窑熟料A矿形态较完整,矿物中的包裹体明显减少。
3结论
通过原材料调整,在配料中用页岩代替砂岩、并
使用铜矿渣作为铁质校正原料,改善了生料易烧性,
解决了出窑熟料飞砂重的问题,熟料致密度增加,矿
原材料更换前熟料
原材料更换后熟料
物结晶完整,3d与28d强度得到了很大的提高,达
图1原材料更换前后熟料岩相分析
到了内控指标要求,为公司出厂水泥的质量与成本
由图1可以看出,原材料更换前的出窑熟料A控制创造了有利条件。
矿无定形,小尺寸,含有许多包裹体。分析主要原因
(编辑:于欢)(收稿日期:2017
se
(上接第40页
表3煤粉质量参数
化钙的情况下,煅烧过程中化学反应或燃料燃烧相
20152016上半年201672016820169201610比正常状态是不充分的,从而造成熟料烧失量升高。
灰分16.7816.9616.3114.5814.3514.15
细度11,310.19.27.27.38.1
2解决措施
水分2.922.692.692.722.652.67
c(SO2)0.890.920.960.890.850.87
经过分析得知:1)控制降低石灰石碱含量是最
为直接有效的措施。2)增加窑头煤粉使用量,适当
细度指标要求由原来的10%±2%控制到≤8.0%,并提高窑内煅烧温度,可以降低熟料烧失量。但由于
适当降低了煤粉灰分和水分。由表3可看出,8、9月我公司石灰石矿山开采层面影响,不可直接采用降
煤粉质量虽改观明显,结合表1但来看,煤粉质量的低石灰石碱含量的措施,于是制定了适当增加窑头
改善并未对烧失量带来有利影响。故判断煤粉质量煤粉使用量,提高窑内煅烧温度;尽量降低石灰石
不是熟料烧失量升高主要原因,
(生料)碱含量的理念和思路。具体要求:稳定控制
(3)窑头燃烧器。我公司窑头燃烧器的位置,窑头罩温度在1100以上,最好达到1150℃;石灰
自投产以来固定使用,效果良好。期间怀疑燃烧器石碱含量尽可能控制在0.40%以下,熟料碱含量控
头部下沉或拢焰罩磨损造成煤粉卷入料中,导致煤制不超过0.85%。具体措施如下:
粉燃烧不充分,造成烧失量升高,多次尝试调整位置
(1)加强矿山及其他辅材开采搭配和预均化处
和间隙,避免煤粉卷入料中,均带来不利影响。故判理,降低或杜