JBT 4218-2007 硼砂熔盐渗金属.pdf

ICS25.200
J36
备案号:20339-2007
中华人民共和国机械行业标准
JB"T4218--2007
代替JB/T4218-1994
硼砂熔盐渗金属
Borax bath metallizing
2007-03-06发布
2007-09-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布
JB/fT4218~-2007
目次
前言
范圃
2规范性引用文件,
3术语和定义
中P号中中中中P甲甲导
4硼砂熔盐渗金属基体材料
5渗金属设备
6滲金属剂
渗金属工艺及后处理.
7.1渗金属前的准备
7.2渗金属工艺.…
7.3后处理…
如4事甲事自每即备哪静哪哪即中中
8渗层品质检验,
8.1表面状况
8.2表面色泽
8.3表面硬度
PI.BR.BDB事甲单专邮暗命哪哪哪事中中中甲
8.4基体硬度,000
8.5诊层深度
8.6金相组织
8.7畸变
9安全技术要求
9.1设备布局和车间配置,
9.2人员防护
9.3预处理
甲即年
9.4其他要求
JB/4218-2007
前言
本标准代替JB/T4218-1994《硼砂熔盐渗金属》。
本标准与JBT4218-1994相比,主要变化如下:
规范并标出了封面的各种要素;
一一增加了前言;
修改了术语定义;
删去了术语条目“砂熔盐渗金属剂”,此条目改为引用GB/F8121
“8,2表面色泽”中对碳化物的描述改为对渗后表面的描述;
“8.4基体硬度”中增加了引用GBT230.1的规定
“8.6金相组织”中增加了引用JBT5069的规定。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国热处理标准化技术委员会( SAC/IC75)归口。
本标准主要起草单位:中国机械工程学会热处理分会、中船总公司12所、武汉汽车标准件厂。
本标准主要起草人:高宁、李增福、叶蓉
本标准所代替标准的历次版本发布情况:
JB/Z235-1985、JB/T4218-1994;
JB/T4218-1986、JB/T4218-1994
BT4218--2007
硼砂熔盐渗金属
1范围
本标准规定了钢铁零件在硼砂熔盐中的渗铬、渗钒、渗铌所涉及的基体材料、设备、渗剂、渗金属
工艺及后处理、渗层品质检验及安全技术等要求。
本标准适用于要求表面耐磨、耐蚀的钢或铸铁成品及待抛光半成品工件,不适用于待磨削加工的工
件
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的
修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T230.1金属洛氏硬度试验第1部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、圧、K、N、T标
尺)(GB/T230.1--2004,ISO6508-1:1999MOD)
GB/T6462金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法(GB/T6462-2005,ISO1463:2003,IDT)
GBT7232金属热处理工艺术语(GBT7232-199, neq DINEN10052:1994;JSB6905:1995
GB/T8121热处理工艺材料术语
GBT9790金属賽盖层及其他有关復盖层维氏和努氏显微硬度试验(GB/T9790-1988 neq Iso
4516:1980)
GBT15735金属热处理生产过程安全卫生要求
GB/T16924钢件的淬火与回火(GB/T16924-1997, eqy JIS B6913:1989)
JB/T5069钢铁零件渗金属层金相检验方法
3术语和定义
GB/T7232、GB/T8121中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
硼砂熔盐滲金属 borax bath metallizing
将钢铁零件置于添加铬、铌、钒等碳化物形成元素的氧化物、还原剂或铁合金的熔融頭砂中,使这
些元素经反应扩散过程渗入钢铁零件表面并与其中的碳元素反映形成碳化物层的工艺。
3.2
滲金属层深度 metallized case depth
零件外表面至渗入金属元素所形成碳化物层与基体组织交界面的最短距离。
砂熔盐滲金基体材料
含碳量大于3%的碳素钢以及含碳量大于0.2%的合金钢原则上都适用。材质中碳含量较高更有利于
形成碳化物层。铸铁适用于本方法,高合金不适用于本方法。
滲金属设备
5.1熔融硼砂具有熔解金属氧化物的特性,加热设备采用外热式坩埚电阻炉。
5.1.1坩埚采用最高使用温度可达1050℃的耐热钢制件。
JB/T4218-2007
5.1.2坩埚直径小于或等于250mm时,测温热电偶置于坩埚外壁;若直径大于250mm时,应增没直
接插入盐浴的测温热电偶
5.1.3坩埚有效加热区内的温度偏差应能控制在士15℃范間内。
5.1.4炉膛底部设溢盐孔以备坩埚渗潘时排出盐液。
5.1.5坩埚上方应有隔热炉盖。
5.1.6滲金属炉电热体与坩埚外壁距离应保持S0mm~150mmn的间距。浴面应低于最上一电热体
15mm~25mm。
5.1.7坩埚深度大于400mm,直径大于250mm时,坩埚底部应有支撑或加强筋
51.8定期吊出坩埚检查烧损情况。
5.2应配备包括热电偶、补偿导线、温度指示与温度控制装量
5.2.1在滲金属过程中,温度控制装量温椅度应达到土5范。
5.2.2温度调节系统综合误差要求在温度大于400℃时,为士t%℃(r为预定加热温度)
5.2.3测温电偶、温度指示仪表应定期校准。
6海金属剂
6.1新配渗剂中铬(钒)的含量应分别≥5%;铌含量≥4%;金属氧化物≤1%。
6.2连续工作过程中,应不断补充工件带出的盐。盐浴中铬(钆、铌)合量应≥1.5%,金属氧化物≤
2%。
6.3盐槽中金属氧化物进超出6.2规定时,根据氧化物自量,可加人置は还原剂(与氧亲和力大于络、
钒、铌的金属或化合物)予以调整。底部出现沉渣时应于950℃以上空载保温2h~3h,然后降到850℃
以下捞渣
7滲金属工芝及后处理
7,1滲金属前的准备
7.1.1根据图样的要求,确定工艺参数。
7.1.2工件的外观,不应有锈迹、碰伤和裂纹等缺陷。
7.1.3按工件的形状确定吊具,对露于空气中的吊具宜应采用NIC不锈钢制作。
7.1.4调整熔盐成分,使其符合6.1、6.2的规定范。
7.2滲金属工艺
7.2.1渗金属温度为850℃~953℃,保温时间为3h~6h,具体参数视技术要求而定。
7.2.2盐浴达到预定温度并搅拌均匀后,将经过烘于、预热的工件登于場的有效加热区内。
72.3盐浴温度达到预定温度时,开始计算保温时间。
7.2.4形状复杂或重要件在渗金属过程中应经常搅动盐浴,使盐浴我和分均匀
7.3后处理
7.3.1符合工艺要求的工件,在渗金属保温结束后直接淬火
钢材而定
7.3.2工件的淬火加热温度高于渗金属温度时(Cr12型冷作