双离合器液压管路的改进设计.pdf

产楚
E Q U
双离合器液压管路的改进设计
摘要:双离合器变速器(DCT)的核心问题是离合器与电控系统,离合器温升和磨损的难题要
靠壳体冷却和液压管路设计来解决。通过对比德国GF公司 Phase阶段设计的DCT360双离合器液
压管路与上海汽车变速器有限公司改进设计的双离合器液压管路,分析了双离合器液压管路改进设
计前的缺点和改进设计后的优点,得出双离合器液压管路铸件缩孔发生率由非改进型管路结构的
60%降为改进设计后的10%以下的结论。
关键词:双离合器液压管路改进设计
中图分类号:U463.211,02文献标识码:B
上海汽车变速器有限公司杨陆奕
关于DCT液压管路的设计目前尚无详细报道,该路的缺点如下
论题属于已有产品改进设计问题,为发明问题解决理
a.液压管路方向拐了3次弯,液流阻力大。
论所定义的物理沖突问题,其方法为冲突特征的空间
b.机械加工有4次钻孔(变速器売体上2次钻孔
分离。本文通过介绍一款实际开发的DCT360売体中离合器売体上2次钻孔),机械加工工序较多。
双离合器液压管路改进设计,把个别的设计经验或现
c.经由变速器壳体和离合器壳体的双离合器液压
象变成有用的依据,为科学地解决更多的设计问题提管路接合部位存在泄漏风险。
供参考
DCT360 Phase阶段自动变速器壳体的双离合
器液压管路的缺点如下。
1双离合器液压管路设计现状
a.由变速器壳体上的阀体接合面直接接入,笔直
现有DCT売体中的双离合器液压管路结构有两连通变速器壳体输入轴孔,造成多处液压管路交错层
种形式。一种由变速器壳体上的阀体接合面接入,叠,铸件壁厚过厚,超过铸造铝合金件临界壁厚,铸
经由变速器壳体,再连通离合器壳体输入轴孔,从件易形成缩孔和疏松,机械加工后液压管路泄漏报
而推动双离合器运行,如德国大众批量生产的W废率高。
DSG250自动变速器;另一种由变速器売体上的阙
b.机械加工钻深孔的刀具成本较高。
体接合面直接接入,连通变速器壳体输入轴孔,推
c.液压管路泄漏测试次数多。
动双离合器运行,如德国GIF公司设计的DCT360
Phase阶段变速器。
2改进的双离合器液压管路设计
VDSG250自动变速器壳体的双离合器液压管
如图1,3条液压管路1、2和3分别位于变速器壳
2011年第11期
汽车工艺与材料AT&M49
体的离合器腔和变速器腔之间的隔板上。其中:第
其形状为两段折线形,该第三液压管路3的中部设有
液压管路1起始端位于阀体接合面4,结束端位于变速
个管路弯角8。
器壳体输入轴孔中间油孔5,其形状为单段直线形
管路弯曲1次,通过两端的钻孔加工(图1c)。
第二液压管路2起始端位于阀体接合面4,结束端位于从阀体侧进给钻孔刀具生成双离合器第三液压管路
变速器壳体输入轴孔变速器侧的油孔6,其形状为单3(图19)。第三液压管路3结束端轴线与整车摆
段直线形;第三液压管路3起始端位于阀体接合面4
放垂直方向的夹角为12.6°±0.5(图1h)。第
结束端位于变速器壳体输入轴孔离合器侧的油孔7,
三液压管路3结束端轴线与壳体间接合面的夹角为
发动机侧
变速器
a
( b
c
S1-S1
RS-R?
4
(
(d)
e
AB-AB
(h
1一第一液压管路;2一第ニ液压管路;3一第三液压管路;4一阀体结合面;5一中间油孔
6一变速器側的油孔;7一离合器侧的油孔;8一管路弯角
图1
0汽车工艺与材料AT&M
2011年第11期
P RO DUてT
E Q U
20±0.5°,从输入轴孔进给另一侧钻孔刀具,最
终实现贯通(图1i)。
第三液压管路3与相邻第一液压管路1、第二
液压管路2呈空间角度分离(图1a、图1b)。第
液压管路1轴线与整车摆放水平方向的夹角为
笔直连通变速器壳体
15°±0.5°,第二液压管路2轴线与整车摆放水平
输入轴孔的管路
方向的夹角为20.2±0.5°,第三液压管路3起始
(a)
端轴线与整车摆放水平方向的夹角为19.8°ょ0.5°
(图1d)。
第一液压管路1轴线与壳体间接合面的夹角为
11.9°±0.5°(图1e)。第二液压管路2轴线与売体
间接合面的夹角为6.5±1°(图1f)。第三液压管
路3起始端轴线与壳体间接合面的夹角为16°±0.5°
通过两端钻孔加エ
实现贯通管路
图1g
所做的改进设计,是在保证产品正常功能和性
能没有降低的前提下对双离合器变速器的液压管路
图2
时行的。将一条液压管路与相郐液压管路呈空间角
度分离,并将该管路分成两段,在便于铸造的同
时,减少泄漏测试次数,壳体制造成本降低,质量
提高。
3改进前和改进后的双离合器液压管
路设计对比
德国GIF公司 Phase阶段设计的DCT360双离合
器液压管路见图2a,由变速器売体上的阀体接合面直
接接入,笔直连通变速器壳体输入轴孔,造成多处液
(a
压管路交错层叠。铸件易形成缩孔和疏松(图3a
缩孔和硫松产生位靈
机械加工后液压管路间泄漏报废率高(图3b)。
上海汽车变速器有限公司改进设计的双离合器液
压管路见图2b,变速器売体的一条双离合器液压管路
分两段钻孔构成,将结构比较复杂、交错层叠的3条
液压管路结构改进成1条液压管路与另两条液压管路
呈一定空间角度分离的结构(图4a),避免成型时铸
件容易形成缩孔和疏松。如图4b,图3b中铸件的缩
孔和疏松已消失,降低了机械加工后液压管路间泄漏
(b
报废率。
图3
2011年第11期
汽车工艺与材料AT8&M51