H13钢模具的表面热处理.doc

H13钢模具的表面热处理
曹光明
(潍坊学院 机电工程系,山东 潍坊 261061)
摘要:研究了低温化学热处理、高能束流表面处理等对H13钢性能及其模具寿命的影响。低温化学热处理主要介绍了离子渗氮、N-C共渗、N-C-V共渗、O-S-N共渗、S-N-C共渗、多元共渗等,并指出了有利于提高H13钢热作模具寿命的较佳工艺参数;高能束流表面处理主要介绍了激光表面处理、高能束表面合金化及离子注入表面改性处理及其最新进展。
关键词:H13钢,化学热处理,高能束流表面处理,热作模具
Surface Heat Treatment Applied to H13 Steel Die
Cao Guang-ming
(Department of Mechanical and Electrical Engineering, Weifang University, Weifang Shandong 261061, China)
Abstract: The effects on the properties of H13 steel and its die lifespan are studied on the aspects of thermo-chemical treatment, high energy density heat treatment. The thermo-chemical treatment includes such process as ion nitriding, nitrocarburizing, nitrocarburizing added with vanadium, oxy-sulpho-nitriding, sulpho-nitrocarburizing, multicomponent cementation. The preferable technics parameters are proposed for above every process which is helpful to improving the lifespan of H13 steel die. High energy density heat treatment includes such process as laser surface heat treatment, surface alloying with high energy density and surface modification with ion implantation, and their recent progresses are also discussed.
Key words: H13 steel, thermo-chemical heat treatment , high energy density heat treatment, hot-working die
H13(4Cr5MoSiV1)钢是目前国内外广泛使用的热作模具钢。因其具有良好的热强性、红硬性、较高的韧性和抗热疲劳性能,广泛用于铝合金的热挤压模和压铸模,工作时温度可达600℃,工作条件恶劣,主要失效形式为磨损(熔损)和热疲劳。这就要求表面具有高硬度、耐蚀、抗粘结等性能。H13钢常规淬火、回火后的硬度一般为42~48HRC,耐磨性不足,模具使用寿命短。鉴于模具失效大都由表面开始,从节省能源和资源,充分发挥材料性能潜力并获得特殊性能和最大经济效益出发,对H13钢模具进行表面改性处理,是综合改善模具寿命的关键。
1、表面低温化学热处理
低温化学热处理可以提高H13钢的抗热疲劳、耐热磨损和耐蚀性能,且工艺成本低廉,故应用广泛。常用工艺有离子渗氮、N-C共渗(软氮化)、S-N-C共渗以及多元共渗等。
1.1 离子渗氮
H13钢中有较多的Cr、Mo等元素,氮化时能生成丰富稳定的氮化物并使其弥散分布,有利于提高H13钢热作模具的耐磨性、耐蚀性、抗粘结性及抗热疲劳性能。实验表明,在520℃左右对H13钢进行1.5h以上的离子渗氮处理,可以得到最佳的渗氮层组成相及表面硬度。表面化合物层厚度可达6μm,渗氮层总厚度达0.3mm左右。渗氮层的表面硬度随渗氮温度变化出现一极大值,在520℃左右最高,达1100HV0.1以上,而且耐磨性能也最佳[1]。高于570℃离子渗氮,化合物层中易出现网状氮化物,耐磨性下降[2]。某厂用H13钢制造挤压铝型材的空心模,经1080℃油淬+ 560℃×2h两次回火,硬度为48HRC。经过520℃×4h的离子渗氮,每副模具挤压的型材从1000kg左右提高至4500kg,寿命提高了3倍[1]。表面渗氮并非一次完成,而是在模具使用前期进行至少3~4次的反复渗氮处理,一般要使渗氮层厚度达到0.15~0.20mm。
关于离子渗氮层中的化合物对H13钢热疲劳性能的影响,文献[3]采用加氩渗氮以除去化合物层和无氩渗氮两种方法进行了比较。结果发现,无氩渗氮的化合物层虽然能推迟热疲劳裂纹的萌生,阻止热裂纹向基体内部扩展;但多周疲劳后期,表面热裂纹直、宽、多,易于剥落并且扩展快速。因此,含化合物层的离子氮化处理用于H13钢铝合金压铸模应慎重。
1.2 N-C共渗(软氮化)[4]
H13钢热作模具由于渗氮化合物中ε相韧性较低,膨胀系数较大,对热疲劳性能产生不利影响。而软氮化时,由于C在ε相中的溶解度高(550℃时达3.8%),软氮化的表层是C、N共同的化合物,这种化合物韧性好且耐磨。软氮化温度在565℃以下附近较好,既能保证渗速,又能使形成的ε+γ'相所需的N浓度较高,可以在表层形成ε之前有更多的N渗入基体,这样在第二阶段[N]原子扩散时,有利于形成合理的扩散层。软氮化时间以2~4h为宜,超过6h,渗层不再增加,硬度在2~3h达到最大值。实践证明,用氨气与酒精作渗剂,比较合理的气体软氮化工艺如图1所示。
图 1 H13钢的气体软氮化工艺
Fig.1 Gas nitro-carburizing process for H13 steel
1.3 N-C-V共渗[5]
H13钢在常规盐浴N-C共渗时,在以尿素和碳酸盐为主的盐浴中加入适当的含V剂、还原剂及活性剂等,可实现V与N、C的共渗。共渗温度为550~560℃,时间2~4h。由于金属V原子的渗入,过渡层中N原子的扩散与分布比较均匀,而且形成大量细小、弥散的VC、VN硬质相,使得其它合金氮化物也细小、均匀分布,渗后硬度可达1300HV以上,比普通软氮化进一步提高了模具的热强性和耐磨性。由于在表面以下数十微米深度处仍有大量N、C化合物,使得从表面至心部硬度梯度变化较平缓,也提高了模具表层的承载能力。
某铝型材厂的平面模,长期采用气体低温N-C共渗工艺,每共渗一次可挤压铝锭1.5~2.5吨;而采用上述N-C-V工艺后,一次可挤压铝型材5.3吨,寿命提高了1倍多,效益明显。
1.4 O-S-N共渗[6]
H13钢经常规1020℃淬火+560℃两次回火处理后,采用SO2+N2+H2作渗剂(气体流量为H2:N2 :SO2=720:90:11),在530~550℃进行2~3h的离子O-S-N共渗,效果最佳。实验表明,渗剂中随着SO2增加,渗层厚度有一最大值;当SO2<3%时,渗层厚度适当,较致密,且与基体结合力强;当SO2为1.3~1.6%时渗速最快,渗层较厚。共渗2~3h,渗层总厚度可达为0.125~0.137mm,化合物层厚度21μm,FeS层厚度6.25~10μm。由于共渗表面形成FeS和Fe3O4层,具有低硬度、层状与微孔结构,能储油,发挥固体润滑剂的作用,使表面摩擦系数明显降低,与离子渗氮相比,具有抗磨、减摩的特色。
1.5 S-N-C共渗
S-N-C共渗由于时间短,效果好,得到众多行家推荐,应用广泛。目前盐浴法S-N-C共渗工艺较为成熟。实践证明,H13钢盐浴法S、N、C共渗比较适宜的温度为570℃,时间为3h,表面硬度>950HV,渗层致密,抗