钢烟囱施工方案.doc

1 工程概况
1.1 工程名称:制铁炼钢系统节能减排优化配置技术改造工程—烧结机(Ⅳ标段)机尾电除尘及输灰装置机尾电除尘80m/6.5m钢烟囱工程
1.2 编制依据
1.2.1中冶长天国际工程责任有限公司提供的施工图纸及设计变更文件(施工图号见:12.04001007.262.32-29~37)
1.2.2国家现行有关建筑工程规范及标准
《工程测量规范》(GB50026-2001)
《冶金建筑工程施工质量验收规范》 (YB 4147—2006)
《烟囱工程施工及验收规范》(GB50078-2008)
《钢结构设计规范》(GBJ50017-2002)
《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)
《建筑钢结构焊接技术规程》(J218-2002)
《漆膜附着力测定法》(GB1720-79(89))
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
《建筑施工安全检查评分标准》(JGJ59-99)
《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-66)
《建筑施工临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)
1.3 工程简介
本工程为山西太钢不锈钢股份有限公司烧结改造项目机尾电除尘80m/6.5m钢烟囱,顶部外径为6.5m,烟囱材质为Q345B,从底节标高-1200mm至标高18.800mm,筒体外径为9500mm;由标高18.800mm至标高28.800mm,筒体直径渐变至6500mm,筒壁钢板厚度分别为36、24、22mm。从标高28800mm至标高78800mm,直径为6500mm,筒壁钢板分别为22、18、14、10、10mm,烟囱总重385吨,安装于-1200mm标高的基础上。焊接采用E5016焊条或相匹配的CO2气体保护焊药。钢烟囱内部烟气温度未常温至150℃,烟囱内圆表面设有锚固钉并用挂有60㎜耐高温涂料,外侧刷有机硅类耐高温油漆,共刷五道,即“两底、一中、两面”油漆干漆膜厚度为150μm。
2 施工技术要求
2.1 材料要求
2.1.1 烟囱钢板和部件质量必须符合国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)和《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)的规定。
2.1.2 钢结构构件应采用喷砂或抛丸除锈,除锈质量应符合《涂装前钢材表面锈蚀等和除锈等级》(GB8923/88)标准的sa2 1/2级的规定,钢构件油漆采用高氯化聚酚烯云铁底漆二道,高氯化聚酚烯云铁中间底漆一道,高氯化聚酚烯防腐面漆二道,漆膜厚度不小于150μm。
2.2工艺特殊要求
2.2.1烟囱所用材料必须具有材料质量合格证书。
2.2.2烟囱是重要的钢结构,全部焊接制成,烟囱制作时,焊工应持有效证件,方可上岗焊接,其合格项目应与施焊项目相符。
2.2.3烟囱采用分节制作,分段组装和吊装的方法施工,由于工艺复杂,质量要求高,所以烟囱制作安装的每道工序,应严格按照工艺技术要求进行进行检测控制,确保烟囱各部尺寸,几何形状、中心线、垂直度的偏差均在允许范围内。
2.2.4 筒身焊接均采用坡口对焊,焊缝保证焊透,上下筒垂直焊缝应相互错开200mm以上,筒身不得出现十字交叉焊缝。
2.2.5 结构表面涂刷防腐涂料前,应彻底清除浮锈、焊渣、毛刺、油污及泥土等。
3 工程目标
3.1 质量目标:一次性验收合格,合格率达到100%。
3.2 安全目标:不发生重伤及以上的安全事故,轻伤安全事故率在3‰以内。
3.3 环保目标:减少环境污染,整料、废料摆放有序,达到文明施工的标准。
4 施工准备
根据进度需要适时投入劳动力和机具,详见附表一和附表二。
5 烟囱制作工艺
5.1 筒身制作的工艺流程
材料进场验收 放样 下料切割环坡口 卷板开立缝坡口 校圆找正 组装和预装 焊接脚手架、平台和吊耳
5.2 钢材进场验收
5.2.1 该工程施工用的钢材必须保证符合设计材质要求,且抗拉强度、伸缩率、屈服强度、冷弯点及钢材中C、S、P的百分率必须符合符合要求,并符合GBJ11-89的规定。
5.2.2 对于材料待用必须征得设计院签字认可后,并及时返给工程技术人员,以利于是功德顺利进行。
5.2.3 材料验收合格后,必须及时严格安程序办理入库手续,并分类堆放,用不同的油漆颜色区分材质。
5.3 放样
5.3.1对筒体进行排版放样,并在制作现场重新放样进行校核,确保制作质量。
5.3.2 下料
(a)所有钢板用半自动切割机进行下料、切割坡口。
(b)切割表面质量要求平整光滑,不得有凸起和凹槽,否则要进行打磨和焊补,补焊处要用砂轮打磨光滑。
(c)下好的料要分类存放,并对下料钢板进行编号(如YT-1-4,表示烟囱第一带的第4块板),以便加工和运输。
5.4卷板
5.4.1板厚为10-25mm的直段及变径段,用40型卷板机进行卷制;板厚为36mm的直段,用80型卷板机卷制。
5.4.2卷板时长度方向加150mm作为加工余量,在组装时用半自动切割机切割去。需要用厚度不小于40mm的钢板制作胎具压头。
5.4.3卷制每块钢板时都要用钢板进行检查,烟囱壳与样板的间隙≤2mm,样板的长度不小于1500mm,样板采用δ=2mm钢板制作。
5.4.4筒身过渡段的制作
5.4.4.1模具的制作
模具制作的质量直接关系到曲面段压制成型的质量。曲面段是由通过筒体轴线的无数个切面切割筒体所得的素线组成的,模具也必须以此为基础进行制作。
5.4.4.2制作的过程
a、划线、切割是根据计算好的模具用料尺寸进行划线、切割。
b、组焊:将所下好的模具用料组装在一起、进行焊接。
c、修模处理:用径向和纬向曲率板进行检查,其曲率半径不得超过2mm。如有超差时,应采用砂轮机进行修磨。
5.4.4.3冷压成型
a.号毛料:体板毛料应根据材料规格进行下料,排版,其尺寸应比理论计算的体板尺寸每边再多加50mm。
b.冷压成型:压型前清除钢板表面的氧化皮及其杂物,压型过程中,应随时清除体板上及胎膜上的氧化皮。采用多点。采用多点冷压成型,成型操作时,上模从体板一端逐步移向另一端,上模每次下压应缓慢,第一次下压不要压到底,避免产生过大突变或折痕,体板每压1次移动1次,每次移动留有一定的压延重叠面。第一次压时,需要用弦长为2000mm压型板检验曲率公差,压型样板与模具的样板数量一样分径向和纬向样板,其控制部位样板与筒体板之间隙应不大于3mm。
c.号净料
I.净料样板的制作按壳板内表面尺寸进行划线,其尺寸公尺要求:纬向弦长为:±1.5 mm,弧长为±1 mm径向弦长为:±1.5 mm,弧长为±1 mm 对角线弦长为:±2 mm。
II.划净料线:此次划净料线的体板除划出气割后的边缘线外,应划出检查线(距气割线50 mm)和坡口线,并在气割及检查线上打冲孔。
5.4.4.4坡口切割
a.切割前用曲率样板检查体板的曲率,不合格的不要进行切割。
b.正式切割前,应将割嘴移出割线之外,试割200 mm长的坡口,检查尺寸是否正确,合格后开始正式切割坡口。
c.坡口表面应光滑,将熔渣、氧化皮清理干净,坡口表面不得有裂纹和分层,若有缺陷应修磨或焊补。
d. 坡口切割应满足其公差要求:
角度公差:β±2.5 钝边宽:α±1.0 mm 钝边位移:T±1.0 mm
5.4.4.5体板整形
所有体板气割坡口后,要重新检查弦长曲率等尺寸,对不符合要求的体板作校形处理,使每块体板的几何尺寸都应符合要求。尺寸公差如下:纬向弦长为:±2.0 mm;弧长为:±2.0 mm;径向弦长为:±2.0 mm;弧长为:±