高速计数器的应用.pdf

技术前沿
FORWARD TECHNOLOGY
高速计器的应用
文/广西玉柴机器股分有限公司一发厂陈国局
摘要;介绍所使用的高速计数器,设备的组成结组螺栓的间距不一样的情况,工作合装在直线导轨上,
构和自动控制原理,高速计数器在自动控制中的作用,工作合的移动由变频电机驱动丝杆来驱动,七次不同
PLC的组态和编程使用,设备使用过程不同的设置和的位置就是由丝杆七次起动停止来实现的。
编程产生了不同的结果,通过改变设置和编程方法,
2、设备的电气组成
使设备的定位准确率得到了大幅度的提高。
设备工作台的自动定位是由电气系统来实施了,
关键词;高速计数器、PLC、S7-300/400、定位
系统的主要组成部件有;CPU315-2DP、输入输出模
块、FM350-2、变频器、变频电机、丝杆、1024编
码器,FM350-2和CPU315-2组态在同一相槽架上,
所使用的高速计数器介绍
PLC通过输出端口把控制信事号传给变频器,变频器
FM350-2功能模块是8通道智能计数摸块,可控制变频电机运行,变频电机驱动丝杆移动工作台,
以完成连续计数、单次计数、周期计数、频率测量、在丝杆的未端安装编码器,编码器把工作台运动期间
速度测量、周期测量和比例运算任务,可以判断脉产生的脉冲数传给FM350-2,计数值经过编程处理
冲方向,模块给编码器供电,其最大计数范围为
变成测量的距离值,测量值与目标值相等,则工作合
2,147,483,648到+2,147,483,647,可以通过程到位停止。完成一个位置的工作后又自动移动到下ー
序信号或外部信号启动和停止计数。
个目标位置,直到全部螺栓拧完后反回原位。
二、高速计数器在自动控制中的应用3、PLC硬件的组态及接线
柴油机的缸盖螺栓拧紧机,全自动完成拧紧过程
使用西门子300系列的PLC,把其硬件组装好,
其结构上与使用高速计数器实现自动控制功能的构成打开PLC编程软件S7-300/400管理器,新建一个
有三个方面的内容。
程序,打开硬件项目,按所组装的硬件组态PLC硬件,
PS30710A电源放在第一槽,CPU315-2DP放在
1、设备功能及机械组成
第二槽,FM350-2高速计数器放在第4槽,配置好
设备的功能是用四根电动扳手轴分七次拧紧26
其它所需的模块,保存。用鼠标双击FM350-2槽对
颗螺栓,电动扳手轴装在两个平排的工作合上,每个
其进行配置,在编辑菜单中指定通道,选择通道0-7
工作合装两根轴,分成两个工作合主要是为了适应每
作为单计数方式,使用类型为字类型,通道为计数值
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技术前沿
ORWARD TECHNOLOGY
本次使用两个通道,把两个编码器分别接在通道1和加上600为实际位移,实际位移值与目标值相等,工
2接口。丝杆螺距为10mm,由变频器变频电机驱动,作台停止,计数器停止。按上述方法完成系统调试后
编码器为每转1024脉冲,这样配置每个通道可测量发现定位准确率比较低,只有70%左右。连续测量
的行程范围为639.9mm。变频器变频控制信号来自60个数据,对误差值进行统计分析,结果见图2左边
PLC,开始启动时给出高速信号,工作合高速前进,在定位要求不高的场合,同时需用八个通道的可以使
当工作台接近目标位置时,转换成慢速信号,有利于用此方法
工作合准确定位。控制系统图见图1
在排除机械硬件的影响后,考虑到FM350-2的
参数设置计数范围不能覆盖实际位移的最大范围,因
此对FM350-2的参数设置重新设置,把通道类型设
为双字型,改接第二通道的编码器到A2,这样则只
可使4个通道,但通道可测量范围达20971519mm。
为了验证方式修改后是否有效,重新编写程序后用与
Transducer
前一次同样连续测量60个数据,对误差值进行统计
分析,结果见图2右边。误差值减小了很多,满足了
Yo retable
系统定位的要求。
encoder
RG1.序定位方
图
软件编程
h
为系统新建一个主程序,建立与FM350-2参
らとら
,,?
数表对应的DB10,程序中每次启动丝杆前先打开
是前方
改避后识差直方
与通道对应软件门为接收数做准备,通道1的软件
图2
门是DB10.DBX23.0,通道2的软件门是DB1
四、结束语
DBX23.1,打开即是把其置1,再通过调用FC2
CNT2_CRT写到FM350-2中,每次计数完毕则关团
在高速计数器的应用当中,同样的设备硬件,不
软件门。每起动一次计数必段调用一次FC2-CNT2同的接线不同的设置和不同的编程方法,都有可能出
CRT。通道1读上来的数值存在DB10O.DBW4中,现不同的结果,本次研究的成果就是通过改变计置和
通道2读上来的数值存在DB10.DBW46中,编写程编程方法,减小了系统误差,把拧紧机的定位准确率
双整数,再转换为实数,此实数除以毎转的脉冲数著提高0.2%提升到了98.9%,生产效率得到显
序把脉冲数量转变成距离值,先把读上来的数值转为由原来的
1024得到丝杆所转的圈数,圏数乘以螺距10mm,
得到工作合的实际位移。工作台的实际最大位移值为
800mm,超出初次配置所能达到639mm的最大测
量范围,因此在程序上以计数的形式进行累计测量,
位移值达到600mm时,把1存到设定的变量中,同
时把通道清零重新计数,重新计数后所得到的位移值
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