火力发电厂射线检验作业指导书.doc

哈尔滨热电有限责任公司金属监督 无损检验作业指导书 公 司 名 中国华电 厂 名 哈尔滨热电有限责任公司 部 门 金属组 检验方法  射 线 2011年 9 月 1 日 建立 射线检测作业指导书 1．适用范围 1.1本作业指导书适用于电力行业制作、安装和检修设备时，透照厚度为2mm～175mm部件的射线检验，包括压力容器焊接接头和承压管子、管道及集箱单面施焊、双焊成型的对接接头。焊制焊管（纵缝焊管、螺旋焊管）和管件（三通、弯头）的射线检验也可参照使用。 1.2本作业指导书不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法焊接的对接接头。 2.编制依据 2.1 DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》 2.2 DL647-2004《电力工业锅炉压力容器检验规程》 2.3《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 2.4 DL/T438-2009《火力发电厂金属技术监督规程》 2.5 DL/T752-2010《火力发电厂异种钢焊接技术规程》 2.6 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 2.7 JB/T4730.1-6-2005《承压设备无损检测》 2.8 DL/T 821-2002《钢管承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 2.9 GB4792《放射卫生防护基本标准》 3．检测人员 3.1凡从事射线检测的工作人员，必须经过专业培训，并经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。 3.2射线检测人员应有良好的身体素质；且评片人员的视力不得低于1.0,并应每年检查一次。 3.3从事射线评片的人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。 4． 检测准备 4.1组织准备 4.1.1金属监督填写X射线检验作业通知并送生技部、安监部、检修副总及生产厂长签字批准。 4.1.2由生技部金属监督专责工程师或生产技术部主任在生产早会上宣读X射线检验作业通知。（通知内应注明作业时间、地点）。在射线作业时间内相关单位应尽量回避到射线作业影响区域工作。 4.2技术准备 4.2.1接受委托单（在工件表面要求满足4.5的前提下）进行登记留存，明确委托检测的具体要求，落实检测人员（满足第3条的要求）。 4.2.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。 4.2.3查明受检工件的材质、规格、结构、受检部位以及焊接接头的坡口型式，焊接方式、焊接工艺，热处理状况等。检查受检部位的表面状况，并联系落实其表面处理（见4.5）。 4.2.4选择合适的检测方法和曝光参数，确定相应的探伤灵敏度和工艺要求等。 4.3设备 4.3.1选用的设备性能应满足透照需要。 4.3.2 X射线应配有相应的曝光曲线表，并经定期校验合格。 4.3.3 γ射线机应配有相应γ射线源的活度衰减表或衰减曲线图、曝光计算尺或电脑操作的曝光程序。 4.3.4操作者应按设备管理制度定期对探伤设备进行维护保养和使用前的检查，当设备发生故障时，应停止工作，进行自检或报修。 4.4 工作场所 4.4.1工作室的设施和条件，要满足射线检测工作的需要（暗室见6,评片室见7.1.2）。 4.4.2 工作现场脚手架、电源照明、安全防护等设施条件和准备工作应满足射线检测工作和防护的需要。 4.5 胶片、增感屏和暗盒 4.5.1当采用X射线探伤时，选用J2类胶片；当选用γ射线探伤，选用J1类胶片。 4.5.2 采用铅箔增感屏，增感屏厚度按表4.4.2选用。 表4.4.2增感屏的选择 射线种类 增感屏材料 前屏厚度（mm） 后屏厚度（mm） X射线 〈120KV 铅箔 可不用前屏 》0.10 120～250KV 铅箔 0.025～0.125 》0.10 >250～300KV 铅箔 0.05～0.16 》0.10 γ射线 Ir192 铅箔 0.02～0.20 0.05～0.16 Se75 铅箔 0.10～0.20 0.10～0.20 4.5.3选用的暗盒性能、规格尺寸和数量要满足检测任务的要求。漏光的暗盒不得使用。 4.6 工件表面要求 焊接接头的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖沓接接头中缺陷或与之相混淆，否则应做适当修理。 4.7 其它准备工作 4.7.1 进行暗室处理条件、器材的准备和胶片的切装工作等（见6）。 4.7.2 准备与探伤有关的工具、附件及其它设施（支架、象质计、铅字码、铅质标记、胶带、铅板、防护用具、安全标志及安全防护设施等）。 4.7.3 准备好记录本、记号笔、焊缝标位图等。 5.检测工艺 5.1确认射线检测的工件和部位，进行划线、编号、标识和记录。 5.2透照方式的选取 5.2.1容器主体焊缝透照时，纵焊缝一般应优先选择单壁透照，也可选择双壁透照，环焊缝可采用单壁透照、双壁透照或周向曝光。射线源至工件表面的距离L1应符合5.3.1条的要求。 5.2.2外径大于89mm的接管对接焊缝可采用双壁单投影分段透照或单壁单投影分段透照。 5.2.3 外径大于76mm且小于或等于89mm的接管对接焊缝，采用双壁双投影法，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3～10mm为宜，最大间距不超过15mm。只有当上下两只焊缝椭圆显示有困难时，才可以做垂直透照，垂直透照可以适当提高管电压。 5.2.4 对外径小于和等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影透照时，允许一次透照椭圆成像，并应选择较高的管电压，曝光量宜控制在7.5mA.min以内，管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。射线束的方向应满足5.2.3条的要求。 5.3几何条件的确定 5.3.1 射线源至工件表面的距离L1，应符合标准要求。 对射线照相等级为AB级的透照工艺，射源至工件表面的距离L1应符合下列要求： L1≥10dL22/3 式中d—射源的有效尺寸 L2—工件表面至胶片的距离 5.3.2 焊缝的透照厚度比K值（A级和AB级） 对于环缝K≤1.1 对于纵缝K≤1.03 5.3.3 环焊缝分段曝光次数 a)管径大于76mm且小于或等于89mm的接管环焊缝，当采用双壁双投影非重叠透照时应按互相间隔约90º的方向曝光两次。 b)外径小于或等于159mm接管环焊缝，采用双壁单投影透照时，曝光次数取4次，每次分段透照的中心角为90º，当γ射源在钢管外表的距离≤15mm时，可分为不少于3段透照，每段中心角为120º。 c)外径大于159mm的管子，环焊缝分段透照的次数应满足5.3.2条的规定。 d)当甲方的特殊要求时，分段透照的次数按甲方书面文件执行。 5.4定位标记和识别标记 5.4.1 每张拍片上均有工件和底片的识别标记、定位标记、象质计。 5.4.2 底片应有下列识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号、透照日期。外径≤89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号等。 5.4.3 焊缝代号按委托的规定编制，对接接头编号以顺序号表示，返修透照部位还应有返修标记R1、R2…（其数码指返修次数），加倍抽检的对接接头应有JB标记。 5.4.4 焊缝透照部位一般应有中心定位标记，分段透照或抽查时还应有搭接定位标记，当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。采用中心全周透照法时，可用铅质标尺代替搭接定位标记。 5.4.5 识别标记和定位标记均应放在焊缝边缘相应位置，并离开焊缝边缘至少5mm。纵缝、环缝单壁外照法和焦距小于半径的内照法，搭接标记置于射线源侧工件表面；双壁单投影法和焦距大于或等于半径的内照法，搭接标记置于胶片侧工件表面。 5.4.6 应用记号笔在工件表面标出射线检测的定位标记。对容器焊缝检测还应画探伤布片图。 5.4.7 底片上识别标记、定位标记应整齐、清晰、易于辨认且与实物上的标记吻合 5.4.8 焊缝返修后复拍或底片质量不符合规定的要求而重拍的片子，应在原拍片位置进行拍摄，定位标记的位置要求与原片一致，不得随意变动。 5.5象质计 5.5.1 线型象质计的型号和规格 a)线型象质计的型号和规格应符合GB5618的规定。象质计材料应与被透照工件的材料一致。 b)不同厚度的工件透照时，在射线底片上必须显示的最小象计线径及相应的象质计指数见表5.5.1 表5.5.1透照厚度和象质指数的关系 透照厚度TA（mm） 线径d(mm) 要求达到的象质指数Z ≤6 0.125 15 6～8 0.160 14 8～12 0.200 13 12～16 0.250 12 16～20 0.320 11 20～25 0.400 10 25～32 0.500 9 32～50 0.630 8 50～80 0.800 7 80～120 1.000 6 120～150 1.250 5 150～175 1.600 4 5.5.2 象质计标志及代号 象质计应具有下列标志：标准编号—GB3323-87 线材代号—Fe、Ti、A1等 线径编号—R10系列：1/7,6/12,10/16。 5.5.3 除双壁双投影透照方式外，透照厚度TA应根据透照方法，按表5.5.3确定。 表5.5.3透照厚度（mm） 透照方法 外透法 单壁透照法 T+h 双壁透照法 2T+h 内透法 中心全周透照法 T+h 偏心透照法 T+h 注：T为钢管实际壁厚；h为焊缝余高。 5.5.4 用双壁双投影透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按下列公式计算，垂直透照时应加一个余高。 TA=0.8×[(D-T)×T]1/2+T 式中：—钢管外径，mm T—管壁厚度，mm 5.5.5 象质计型号的选择 a)外径大于89mm的管道，其对接接头透照应采用JB/T7902中规定的R’10系列象质计。 b)外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用DL/T821-2002附录B规定的Ⅰ型专用象质计。 C)外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照应采用DL/T821-2002附录B规定的Ⅱ型或Ⅰ型专用象质计。 5.5.6 象质计的放置 a)R10系列象质计应放在评定范围内的近片端（被检区长度的1/4处），且细丝向外，垂直横跨焊缝。 b) Ⅰ型专用象质计应放在射线源侧管子下中的表面上，金属丝横跨焊缝并与焊缝垂直。Ⅱ型专用象质计应置于焊缝中心，围绕全周。 c)采用周向曝光技术时，至少每隔90度放置一个象质计。 d)象质计一般应放在射源侧，如果无法达到此项要求时，象质计指数应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求，并应在底片加“F”标记以示区别。 e)当透照呈排状的管子并使用权数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧的管子上。 5.5.7 深度对比试块的选用和放置 为检测焊缝的未焊透或内凹缺陷的深度，应采用DL/T821-2002附录C规定的Ⅰ型深度对比块；当管子外径大于89mm时，采用Ⅱ型深度对比块。对比试块平行放置在距焊缝边缘5mm处，对比试块材质应与被透照工件相同或相近。 5.6曝光参数的选择 5.6.1 根据试件的规格尺寸，现场透照的几何条件及该探伤机的曝光曲线（或图表，或计算值）选择正确的曝光参数。 5.6.2 为得到较高的底片质量，对中、大径管焊接接头的射线透照，推荐采用10～15mA.min的曝光量；对于小径管对接焊缝，则应适当提高管电压，降低曝光量，以增加