GBT 19844-2005 钢板弹簧.pdf

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J26
中华人民共和国国家标准
GB/T19844-2005
钢板弹簧
Leaf spring
2005-07-11发布
2006-01-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会
发布
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GB/T19844-~2005
前言
本标准的附录A为规范性附录。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国弹簧标准化技术委员会(SAC/TC235)归口
本标准起草单位:中机生产力促进中心、辽阳汽车钢板弹簧厂、东风汽车悬架弹簧有限公同、重庆红
岩长力汽车弹簧有限公司、山东汽车弹簧厂、鄂钢集团公司钢板弹簧公司、北京首钢红治钢厂、北京第
弹簧厂。
本标准起草人:姜膺、刘宝林、王效卿、王爱民、廖代明、吴宏波、吕少云、王军、王建宾。
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GB/T19844-2005
钢板弹貸
1范围
本标准规定了汽车用钢板弹簧的技术要求、试验方法和检验规则等
本标准适用于各类汽车及挂车用钢板弹簧
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T224钢的脱碳层深度测定法
GB/T230.1金属洛氏硬度试验第1部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)
(GB/T230.1~-2004,ISO6508-1:1999,MOD
GB/T231.1金属布氏硬度试验第1部分;试验方法(GB/T231.1-2002, qv ISO6506.1-1999
GB/T1222弹簧钢
GB/T1805弹鏺术语
GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划
(GB/T2828.1-2003,ISO2859-1:19,IDT)
3术语和定义
GB/T1805确立的以及下列术语和定义适用于本标准
钢板弹簣总成 spring assembly
单片或多片板簧按产品图样要求装配完成的产品。
4技术要求
产品应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。有特殊要求时应在产品图样中注明
4.1材料
钢板弹簧一般采用热轧弹扁钢,按GB/T1222中屈服强度(ReL)≥1080MPa选用。允许采用
其他材料,其机械性能指标中屈服强度应不小于本标准的规定。
4.2尺寸参数及精度要求
4.2.1钢板弹簧吊耳装人衬套后,吊耳垂直度和吊耳平行度偏差不得大于1%(如图1所示)
4.2.2钢板弹簧总成夹紧后,在U形螺栓夹紧距离及支架滑动范围内(或吊耳宽度)的总成宽度偏差
应符合表1的规定。
表1
单位为毫米
总成宽度
宽偏差
≤100
2.5
+3
4.2.3钢板弹簧总成(平直时)两吊耳轴心距的偏差不大于士3mm,一端吊耳轴心至弹簧片中心孔中
心(或定位中心)的偏差不大于士1.5mm。
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200
≤
4.2.4钢板弹簧总成在静载荷下的弧高偏差不大于士6mm,重型汽车不大于士8mm
4.2.5钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲每米不大于1.5mm,其余各片每米不大于3mm
4.2.6钢板弹簧衬套内径公差及吊耳宽度公差按产品图样规定
4.3性能要求
4.3.1永久变形
钢板弹簧总成按产品图样规定的验证负荷压缩时,其永久变形不大于0.5mm
4.3.2刚度
钢板弹簧总成刚度偏差应符合表2的规定。
表2
刚度范围/(N/mm)
偏差/%
≤93.2
>93.
士10
4.4热处理
.4.1硬度
钢板弹簧簧片经热处理后,硬度应为375~4HIB(或40.5~47.0HRC)
4.2脱碳
钢板弹簧簧片经热处理后,每边总的脱碳层(全脱碳十标准脱碳)深度不应超过表3的规定。
表3
片厚/mm
脱磯昃深度与片厚的比/%
≤8
>8
4.5喷丸
钢板弹簣各片应在拉伸表面进行喷丸处理
4.6疲劳命
在应力幅为323.62MPa(3300kgf/cm2)、最大应力为833.5MPa(8500kgf/cm2)的试验条件下
钢板弹簧总成的疲劳寿命应不小于8万次。
4.7表面质
钢板弹簧簧片表面不应有裂纹、飞边及对使用有害的其他缺陷。
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