钢制容器制造通用工艺规程.doc

钢制容器制造通用工艺规程
1.下料
1.1核对坯料材质、规格,应与图纸、工艺相符;进行外观检查,发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷,在未经检验部门处理前不得下料用于生产
1.2划线
1.2.1筒体 坯料划线尺寸:筒体展开长度×筒节高度(展开长度按中径计算,中径=内径+壁厚)
对角线误差:对角线>1500,误差≤3mm。
对角线≤1500,误差≤2mm。
1.2.2大小头 按展开尺寸(扇形)划线 ,扇形弧长按筒体中径计算,如下图示。
1.3标记移植
1.3.1坯料上必须有材料标记钢印,材料标记应与材质书相符(对不锈钢,应用无氯无硫记号笔书写,严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。
1.3.2筒体板材标记移植位置
1.3.3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di处
1.3.4筒体产品试板标记移植位置
1.4坡口加工
1.4.1筒体纵、环缝坡口
内坡口(一般当Di≥600时打内坡口)时,坡口制在标记反面,如下左图;
外坡口时,坡口制在标记面,如下右图。坡口尺寸按图纸要求,图样无规定时按附录一。
1.4.2坡口清理除锈
焊缝二侧用砂轮打磨除锈,范围应>20mm;打磨除锈后,应在当天施焊,否则须重新清理。
2.成形
2.1筒体成形、点固
2.2钢板放入卷板机后,应使钢板边缘与卷辊轴线平行,避免偏斜。
2.3分几次调节上辊筒卷制,用R卡板随时测量,防止过卷。组对间隙按图纸
2.4纵缝对口错边量b应符合规定:
当δS≤12:时,b≤1/4δS;当δS>12:时b≤3,对复合钢板,错边量应不大于钢板复层厚度的50%。且不大于2㎜。
3.纵缝施焊
3.1筒节上接产品试板和引熄弧板(对非标设备无产品试板,筒体接引熄弧板),不得在筒节其他部位随意引弧。
3.2产品试板坡口应与筒节纵缝坡口相同,并与筒节保持一致,焊接材料牌号也相同。
3.3施焊完毕,清除焊渣飞溅。焊工应在规定部位打焊工钢印,钢印深度不得大于0.5mm(对标准中规定不能打钢印设备用无氯无硫记号笔做焊工标记),并填写施焊记录及过程控制卡签名。对无法打钢印的压力容器,应用简图记录焊工代号,并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
3.4焊接完毕割下引熄弧板;试板随筒体一起无损检测,合格后割下;切割处打磨平滑。
3.5焊缝外观检查:焊缝表面应无气孔、夹渣、焊瘤、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷;焊缝咬边深度≯0.5㎜咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10%(不锈钢及φ=1的压力容器不允许咬边);焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1—2㎜,余高按下表:
单面坡口
双面坡口
e1
e2
e1
e2
0—15%δs且≤4
≤1.5
0—15%δs且≤4
0—15%δs且≤4
单面坡口 双面坡口
4.筒节复圆
4.1用卷板机对筒节复圆,对接纵缝处环向棱角度E≤0.1δS+2mm ,且
E≯5mm,用弦长等于1/6Di且≮300mm的内外卡板检查。
4.2圆度要求:同一断面的最大内径与最小内径之差e≤1%Di且≯25mm,非标设备≯30mm(对换热器筒体,e≤0.5%Di,且当DN≤1200㎜时,其值不大于5㎜;当DN>1200㎜时,其值不大于7㎜)。
4.3不得用铁榔头锤击焊缝。
5.纵缝无损检测
5.1无损检测必须在外观质量检查合格后进行。
5.2.超声波或X射线检测,检测比例及合格级别按图纸及工艺要求,并应符合《容规》和JB4730标准。
5.3检测后出具无损检测报告。
注意事项:试板无损检测报告合格后,立即进行试样加工和力学及弯曲性能试验,并出具试验报告。
6.筒体组装
6.1若设备为单节筒体,则容器直接流入组装开孔工序。
6.2多节筒体容器对接
6.2.1筒节长度应不小于300㎜
6.2.2对接处除锈去污。
6.2.3相邻筒节纵缝应错开,错开距离大于筒体厚度的3倍,且大于100㎜
6.2.4不带衬环对接时,调整间隙(间隙b按图纸和焊接工艺要求,图样无规定时按附录一)后,点焊固定
6.2.5带衬环对接时,衬环应紧贴筒节,点焊在筒体内壁,对接间隙应均匀,间隙b按图纸,图样无规定时按附录一。
6.2.6环缝对口错边量及形成的轴向棱角度应符合规定:
对口错边量: b≤1/4δS且b≤5
轴向棱角度:E≤0.1δS+2mm且E≯5mm,用长度不少于300mm的检查尺检查。
6.2.7 B类焊接接头以及圆筒与球形封头连接的A类接头,当两侧钢板厚度不等时,若薄板厚度不大于10㎜,两板厚度差超过3㎜;若薄板厚度超过10㎜,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5㎜时,均应按下图要求单面或双面削薄厚板边缘,或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。
L1,L2≥3(δs1-δs2)
6.2.8对接后筒体直线度Δe≤L/1000(L≤30000),(对换热器,当L≤6000㎜时,其值不大于4.5㎜,当L>6000㎜时,其值不大于8㎜。)
6.2.9避免强行组装,钢板表面不得有外向锤痕,避免机械损伤,对较严重的尖锐伤痕进行修磨或补焊磨光,使其圆滑过度。
7.筒节环缝施焊
7.1施焊按焊接工艺规程及焊接工艺卡,相关要求按3.3。
7.2焊缝外观检查,按3.3要求。
8.筒节环缝无损检测
按5.1、5.2、5.3要求。
9.划线开孔
9.1按图样尺寸位置划接管中心十字线。
9.2经检验正确后方能切割。
9.3按图样规定制孔周边坡口,先切割,再修磨至要求坡口尺寸。
9.4清除筒体内氧化皮、铁屑等污物。
10.筒体封头总装
10.1对接处除锈去污。
10.2点固
10.2.1不带衬环对接时,调整间隙后,按焊接工艺点固,如下左图。
10.2.2带衬环对接时,应用按筒节配作的衬环,衬环应紧贴筒节,点焊在筒体内壁,对接间隙应均匀,如下右图。
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10.2.3环缝对口错边量及形成的棱角度应符合如下规定:
对口错边量:b<1/4δS且b≤5;
棱角度:E≤0.1δS+2mm且E≯5mm,用长度不小于300mm的检查尺检查。
10.3禁止强行组装。
10.4焊接 按8.1、8.2、要求。
10.5无损检测 按按5.1、5.2、5.3要求。
10.6不带衬环对接时,应在一端施焊及无损检测结束后进行另一端组装;二端带衬环对接时,允许全部组装施焊结束后一起无损检测。
10.7封头与筒体非对接连接时,当图样无要求时,角焊缝焊脚高度应大于较薄件的厚度。
11.设备附件组焊
11.1接管与人(手)孔
11.1.1领料 从仓库领取相应无缝钢管(卷制接管工艺规范按筒体要求)及法兰,对照实物检查材质书及材料表面质量,管件切割后打磨切口,并进行标记移植。
11.1.2接管与法兰组装 保证法兰面与接管轴线垂直度,偏差≤法兰外径且≤3㎜
11.1.3焊接 对接法兰,B类焊缝按筒体纵缝焊接要求;插入式法兰C类焊缝的焊脚,在图样无规定时,取焊件中较薄者的厚度。焊缝外观检查按3.5要求
11.1.4人(手)孔形式、材质及尺寸按相应标准HG/T21514~21535—2005(见附录)。
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