铸铁件铸造缺陷分析.pdf

皮下气孔。生成机理是由于炉料和孕育剂有可能将铝、钛带入铁液中,湿砂型含水量较
高时,铝、钛与水反应放出极易溶入铁液层中的原子N
该层凝固时氢的溶解度降低而以分子态气相析出和长大成氢气泡。
灰铸铁件残留铝或钛量(质量分数)通常应控制在0.015%以下。
硅铁孕育剂的含铝量最多不超过1.5%,最好在1.0%左右。
对于随流孕育用硅铁,不但要控制较低的含铝量,而且要限制加入量。一般不超过0.08%~0.10%
机器造型的型砂含水量必须控制,送入砂箱中的型砂含水量最好不超过3.8%。
球墨铸铁的残留镁同水分子中氧强烈反应而产生原子态H,是产生气孔缺陷的主要原因之
铁液中残留镁量一般应为0.0309%-0.050%
原铁液含有硫分,球化处理后咸为硫化镁夹杂物与砂型水分反应生成硫化氢气
体,混入铸件中而成皮下气孔缺陷。
原铁液含硫量小于0.05%只能勉强生产球铁件。
浇注时湿型砂中所含煤粉产生大量还原性气体,可以冲淡水蒸汽的浓
度,削弱水蒸汽与铁液的反应,从而避免产生气孔。
提高浇注温度使气泡容易漂浮和逸出,都能减少气孔缺陷。
每包铁液最后一个砂型的实际浇注温度最好不低于1350℃
为了防止氮气孔,应当控制铁液中、粘结剂中和树脂砂中应当控制铁液中、粘结剂中和树脂砂中
氮含量和降低树脂加入量。
砂孔的产生原因主要是型砂太脆和韧性不足,以致吊砂易断和棱角易碎。
造成型砂较脆的原因为:溃碎芯砂混入太多(10%)和混砂周期太短(105s)。
旋转刮板式转子混砂机在如此短的混砂时间内本来就难以使型砂发展出良好的韧性,
延长混砂周期(例如至少4min)砂芯混入量不超过4%-5%,可以改善型砂脆性。
添置破碎指数测定仪,希望破碎指数达到80%-~85%。
2.韧性低的形成原因:(①是型砂泥分太多,即其中无效的灰分太多。
解决办法:(a)沸騰床应连续使用,必須尽快添置前面的增湿装置。
这样就可使旧砂降温,还可使旧砂泥分降低到12%以下,也不致过多损失有效组分。
b)改用优质膨润土和煤粉
②紧实率除以含水量应10-12,造型机处紧实率应33%-38%,否则也会导致型砂太胞。
③采用加入旧砂和新砂后立即加入所需水量的70%左右,
停止加水后混合约半分种即可加入膨润土和煤粉,继续湿混并调整水分至最适宜湿度。
单一砂的型砂典型性能指标,表中数值是从遣型机取样
型渺
紧实率含水量适气湿压强热湿拉有效膨润有效爆型砂含
类别
(()性度kP强度APa土量/mL.粉量加L量(
机器造
80-
型用砂
34-423.,2-4.080-1402.0-4.045~5522~2812~14
于工造
型用秒45642-55
50
60-1001.5-3.035-4514-2414~16
忙能
型砂
紧实率含水量透气湿压强热湿拉有效影润有效煤型砂含
(%)()性度kPa强度Pa土量mL.粉量mL泥量(
高密
90140
度造32-382.8-3.5
1502002.5-4.55-7018-2612-13
型用砂
有效膨润土量是指5.00g型砂的0.20%浓度试剂纯亚甲基蓝溶液謫定量
有效煤粉量是指1.00g型砂900℃的发气量。含泥量是指型砂而言
下表所推荐的混砂配比的条件是原材料为内蒙砂、优质膨润土、优质煤粉;砂铁比5-7;树脂砂芯
混入旧砂中约占旧砂量的0.5%~2%;
配比(%)
型砂类别
日砂新(和潰数花砂秒土(优质)煤粉(优质)其它
机器造型90-955-10
0.8-1.20.3-0.5如有晏,局部
手工造型90-955-10
0.6-0.90.2-0.4面砂加直粉1
有效膨润土量
取0.30g膨润土与4.70g原砂混合,将测出滴定量除以6即可得出每1.0%有效膨润土的滴定量
与测出型砂或旧砂的滴定量相比可得出相应的有效膨润土量。
S14系列转子混砂机:靠以盘中心为轴的刮砂板将砂子扬起,遇到高速旋转转子被打散和混合。
达到峰值强度的混砂周期是4.5min,建议该工厂将混砂时间定为4.0min
新砂
化结
冷却
「除料
混芯
混单一砂
造芯
造型
合浇落
注
粘附在铸件上
旧b?、?m
废料
铸铁湿型单一砂循环过程示意图
在砂型浇注系统中安放过滤网和过滤片对防止渣孔缺陷也十分有效。