起重钢丝绳的安全系数.docx

:合理正确地选择吊车钢丝绳安全系数,是选择和计算钢丝绳的重要前提。它必须在保证可靠的基础上,符合节约的原则。在选择安全系数时,应考虑如下因素:
1.在吊装设备时常有冲击和振动的现象。如对吊有设备的钢丝绳突然停车和起动,动载荷比静载荷大几倍。细心地起重机司机总是在吊装设备之前,首先缓慢地将钢丝绳收紧,使钢丝绳的张力接近于吊重的重量,这样可以大大减低动载荷。
吊重在空中突然卸载,对于某些起重机影响也很大。如果系物绳突然断折,吊重突然坠落,就有可能引起某些起重机向后倾翻的严重事故。
利用起重机进行翻转零件时,起重机、钢丝绳受到的冲击载荷也较大,对钢丝绳有很大的破坏作用。
钢丝绳在使用过程中磨损、锈蚀、被绳卡损伤等都将影响它的速度。
2.钢丝绳在使用过程中出现拉伸、挤压、弯曲、疲劳等复杂的应力状态,每根钢丝绳的受力都不一样,这样不均匀的受力难以正确计算。
安全系数与牵引性质、操作方法和滑轮与卷筒的直径对绳直径比值的大小等有关。
吊车钢丝绳的安全使用很重要。起重机用钢丝绳是由高强度碳素钢丝制成的。每一根钢丝绳由若干根钢丝分股和植物纤维芯捻成粗细一致的绳索。它具有断面相等强度高、耐磨损、弹性大、在高速运转时运转平稳、没有噪声、自重轻、工作可靠、成本较低等优点,是起重机的重要零件之一。
钢丝绳的主要缺点是不易弯曲。使用时,要增大卷筒和滑轮的直径,因而相应地增加了起升机构的尺寸和重量。
钢丝绳的钢丝要求有很高的强度与韧性,通常由碳的质量分数为0.5%-0.8%的优质碳素钢制成;硫、磷的质量分数都不许大于0.035%。
优质钢锭通过热轧制成直径约为φ6mm的圆钢,通常称为盘圆;然后经过多次的冷拔工艺,将直径减到所要求的尺寸(通常为0.5-3mm)。在拔丝过程中还经过若干次热处理。热处理及冷拔过程中的变形强化使钢丝达到了很高的强度,通常约为1400-2000Mpa(Q235A钢的强度只有380Mpa)。钢丝的质量根据韧性的高低,即耐弯折次数的多少,分为三级:特级、Ⅰ级、Ⅱ级。起重机采用Ⅰ级钢丝绳,特级钢丝绳用于载客电梯,Ⅱ级钢丝绳用于系物等次要用途。在潮湿环境下,为了防止腐蚀,钢丝绳表面还要镀锌。
钢丝绳的构造分点接触绳、线接触绳、钢丝绳的捻向、绳芯。
1.点接触绳 绳股中各层钢丝直径相同。为了使各层钢丝有稳定的位置,内外各层钢丝的捻距不同,互相交叉,这就使钢丝绳的钢丝在反复弯曲时易于磨损折断。为了使各层钢丝受力均匀,各层的螺旋角大致相同。常用的两种点接触绳:19丝的股钢丝较粗,比较耐磨、耐蚀,可应用于桥式起重机;37丝的股挠性比较好,常用于起重工作的吊装绳和电动葫芦。
2.线接触绳 绳股中各层的钢丝的捻距相同,外层钢丝位于里层各钢丝之间的沟槽里,内外层钢丝互相接触在一条螺旋线上,使接触情况改善,增长了钢丝绳的使用寿命。同时,线接触也有利于钢丝之间互相滑动,改善了它的挠性。相同直径的钢丝绳,线接触型比点接触型的金属总横断面积大,因而破断拉力大。采用线接触钢丝绳时,有可能选用较小的直径,从而可以选用较小的卷筒和滑轮。卷筒小使减速器输出轴的力矩小,因此可用较小的减速器,从而减小起升机构的尺寸与重量。由于它有这一系列的优点,所以起重机大多用线接触钢丝绳代替普通的点接触钢丝绳。
3.钢丝绳的捻向 交互捻钢丝绳的绳与股的捻向相反;同向捻钢丝绳的绳与股的捻向相同。交互捻钢丝绳是常用的型式。这种绳与股的扭转趋势相反,互相抵消,没有扭转打结的趋势,使用方便。同向捻钢丝绳的挠性好、寿命长,但由于有强烈的扭转趋势,容易扭结,故只能用于经常保持紧张的地方,通常用作牵引运行小车的牵引绳,不宜用作起升绳。
4.绳芯 绳芯的作用是增加挠性与弹性。绳芯应浸泡润滑油,工作时润滑油流到各钢丝间,起润滑作用。绳芯分有机芯、石棉芯、金属芯三种。有机芯通常用剑麻,小直径钢丝绳采用棉芯,所以有机芯钢丝绳不能用于高温环境。石棉芯钢丝绳可用于高温状态,如各种冶金起重机。金属芯用软钢的钢丝绳或绳股作为绳芯,用于高温或多层卷绕的地方。
1.吊钩 检查重点:裂纹和磨损 检查内容:吊钩有无裂纹、破口、吊颈有无永久变形,挂绳处、吊钩衬套及心轴的磨损。 判定方法:以目视检查和用必要的量具测定,不准有裂纹,各磨损处不超过规定技术标准。 2.钢丝绳 检查重点:磨损和断丝 检查内容:钢丝绳有无
1.吊钩
检查重点:裂纹和磨损
检查内容:吊钩有无裂纹、破口、吊颈有无永久变形,挂绳处、吊钩衬套及心轴的磨损。
判定方法:以目视检查和用必要的量具测定,不准有裂纹,各磨损处不超过规定技术标准。
2.钢丝绳
检查重点:磨损和断丝
检查内容:钢丝绳有无磨损、腐蚀、断丝、断股、拧扭以及烧坏、变形情况。
判定方法:目视检查,断丝、断股、拧结不超过规定技术标准。
3.滑轮卷筒
检查重点:磨损、裂纹和润滑
检查内容:滑轮、卷筒以及沟槽边沿有无磨损、损伤、裂纹;轴承的润滑。
判定方法:目视检查滑轮、卷筒损伤情况,不准超过规定技术标准;轴承应固定牢靠,润滑良好。
4.减速器
检查重点:噪声、振动、磨损
检查内容:运转中的齿轮噪声、振动、齿轮啮合及损伤情况。
判定方法:噪声、振动、齿轮啮合误差、磨损等不超出规定标准
5.操作系统
检查重点:操作系统
检查内容:传动有无异常窜动、冲击、振动、噪声,运行部位操作是否灵敏可靠;各挡变速情况
判定方法:操作灵敏可靠,变速器全,运行平稳,无异常噪声、振动、冲击现象
6.制动装置
检查重点:安全可靠
检查内容:制动装置是否安全可靠,闸瓦衬垫有无磨损烧伤,心轴是否磨损
判定方法:制动装置性能良好、安全可靠;闸瓦衬垫磨损不超过规定,并正确与闸轮结合,张开时闸轮两侧空隙相等
7.行车走轮
检查重点:裂纹和磨损
检查内容:走轮及其轮缘有无磨损、裂纹,是否与导轨接触良好,有无啃轨现象
判定方法:以目视检查,轮面应无压痕、凹陷、严重磨损;与导轨接触良好,轮缘无裂纹及磨损;无啃轨现象
8.梁架结构及轨道
检查重点:焊缝裂纹、挠度
检查内容:主梁下挠度;焊缝有无裂纹;金属构件有无腐蚀、锈损
判定方法:各金属构件无锈损腐蚀,焊缝无裂纹;主梁下挠度不超过规定技术标准;轨道紧固
9.电气装置
检查重点:装置齐全、可靠
检查内容:电气装置、控制系统是否完整;绝缘是否良好,动作是否可靠;运行时有无异声、振动及不正常发热
判定方法:电气装置及控制系统齐全可靠;电气回路和操纵回路绝缘电阻≥0.4MΩ;有保护接地或接零装置
10.安全装置
检查重点:完整、可靠
检查内容:安全防护装置是否齐全,性能是否可靠
判定方法:安全、限位装置齐全可靠,两端的缓冲装置、挡架完好牢靠,警铃、信号齐全
11.润滑系统
检查重点:油量、油质、漏油
检查内容:润滑装置是否齐全,各部油质是否良好,有无泄漏
判定方法:润滑装置齐全,油质良好、油量充足,基本无漏油现象
液压系统油液中的污染物来源是多方面的,可概括为系统内部固有的、工作中外界侵入的和内部生成的。为了有效地控制污染,必须针对一切可能的污染源采取必要的控制措施。下面是可能的污染源及相应的控制措施。
一、固有污染物
1.液压元件加工装配残留污染物。
控制措施:元件出厂前清洗,使其达到规定的清洁度。对受污染的元件在装入系统前进行清洗。
2.管件、油箱残留污染物及锈蚀物。
控制措施:系统组装前对管件和邮箱进行清洗(包括酸洗和表面处理),使其达到规定的清洁度。
3.系统组装过程中残留污染物。
控制措施:系统组装后进行循环清洗,使达到规定的清洁度要求。
4.更换和补充油液。
控制措施:对新油沉淀24h并进行过滤净化。
5.油箱呼吸孔。
控制