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摩托车发动机支架弯曲级进模设计
武晓红
江门职业技术学院机电技术系(广东江门529000)
摘要】摩托车发动机支架是典型的弯曲件,孔系的位置精度要求高。原厂采用先弯曲后
冲孔的工艺,一次将位置精度要求高的孔冲出来。虽然孔的位置精度有保证,但生产效率
低。笔者分析了该零件采用级进模生产的难点,提出了相应的对策。利用胀形和切边来
代替压缩类外缘翻边,有效地解决了材料在宽度方向的不均匀流动问题。改善前,发动机
支架生产需用4套模具。改善后用1套级进模生产,压カ机一次行程同时冲出2个零件。
改善后生产效率提高了8倍,零件精度符合要求,生产质量稳定。
关键词:发动机支架;弯曲级进模;压缩类外缘翻边
中图分类号:TG385.,2
文献标识码:B
Design of Bending Progressive Die for the Motorcycle Engine Support
[Abstract] The engine support motorcycle is typical of bending parts, the accuracy of the hig
position. Original by punching the first bending process, the position of high precision hole and
rushed out. Although the hole position precision is guaranteed, but the production efficiency is
low. The author analyzes the difficult parts using progressive die production, puts forward the
corresponding countermeasures. By bulging and cutting edge to replace the outer anging
compression, effectively solve the material in the width direction of uneven flow problems. Before
the improvement, with 4 sets of die production engine bracket. After the improvement of I sets of
progressive die production, a press tour at the same time out of 2 parts. After the improvement of
production efficiency is improved by 8 times, the precision of parts to meet the requirements of
produetion, quality and stability.
Key words: engine support:; bending progressive die; compression type outer flange
1制件介绍
B-B旋转
60.6t0.5
图1所示制件是摩托车发动机支架,属于
R11
50.6
3-2通孔22sのn
通用件,生产批量较大。该制件是典型的弯曲
d20仪左侧
20,1+05
件,原厂采用4套模具冲压,生产效率低,生产
周期长。为了解决提高生产效率,降低生产成
さC-C旋转
本,厂家决定重新开模。
R15(右侧)
2制件工艺分析
R30
为了保证摩托车发动机的装配质量,支架同
轴孔的位置精度要求较高。支架用的材料是厚
石。A-A旋转
度为2.0mm的Q195酸洗钢板,厚度较大。制件
弯曲不完全对称,中间有一部分是压缩类翻边
8-的两侧同轴孔
属于复合成形件,成形过程中材料流动不均匀,
图1摩托车发动机支架
?22?
《模具制造》2015年第8期
冲木
若弯曲前毛坯先冲好孔,则弯曲后孔位尺寸精度不易3模具设计要点
保证。原厂生产工序为:①落料冲孔;②预弯曲;③弯3.1排样设计要点
曲成形;④冲侧孔。根据制件展开形状的特点,原厂
发动机支架冲压成形排样图如图3所示,采用7个
采用条料掉头冲压,排样图如图2所示。
工步成对冲压。各工步内容为:①压凸包、冲工艺孔;
级进模生产效率高,可釆用自动送料冲压,对批量②导正、凸包整形、冲废料;③冲废料、冲孔;④冲废料
大的制件,采用级进模生产是降低生产成本的有效手段。冲孔⑤预弯曲、压加强筋;⑥弯曲;⑦落料、切断废料。
该制件采用级进模生产的难点:一是如何保证同
采用先胀形后整形,再切边、弯曲的方法,将工件
轴孔的位置精度;二是制件展开形状不规则,如何保中间凸包处的压缩类翻边成形变为局部压凸包成形
证材料利用率不降低太多,否则就不能达到降低生产和切边后的弯曲变形。这样,中间凸包处通过材料变
成本的目的;三是材料厚,展开尺寸大,如何降低冲压薄来成形,工件的展开尺寸可减小,可节省材料。凸
力,尽量利用现有设备。
包成形后再切边、弯曲,材料在宽度方向不再变形,有
对于该类制件,级进模通常采用单排排样,但这利于保证弯曲后的孔位置精度。
样做材料利用率降低过多,不能达到降低生产成本的
胀形时先利用浮动的卸料板当成形凹模预成形,再
目的,因此考虑采用对头单行排样,压力机每次行程通过固定在固定板内的成形凹模整形,这样就可解决
冲压两个工件。
成形凹模采用浮动结构时卸料板倾斜的问题。采用先
对于单工序模,保证弯曲件同轴孔的位置精度常胀形后整形的方法可防止材料过度变形开裂的问题。
用的方法是弯曲后冲孔,但该级进模采用对头单行排
第一工位冲4个工艺孔是在凸包预成形后进行,
排样,无法采用先弯曲后冲侧孔的方法,只能先冲孔可防止冲孔后材料再流动使孔变形。第二工位及以
后弯曲,这样如何保证弯曲件同轴孔的位置精度就成后各工位利用装在卸料上的导正销对工艺孔进行导
为该级进模是否可行的关键。影响孔位置精度的主正,保证料带送料步距准确。
要因素是中间凸包处的复合翻边成形时材料的不均
采用双侧载体排样,便于工件两侧弯曲成形。弯
匀流动,以及两边弯曲结构的不对称。
曲前采用6个冲废料凸模冲工件两侧的废料,冲栽分
解后使凹模强度得到提高。
将弯曲工序内容分两个工步完
成,这样便于材料流动,避免材料拉长
变薄,使弯曲尺寸稳定。弯曲分解后
弯曲回弹更小,且便于采取克服弯曲
回弹的措施。
3.2冲裁工位模具结构设计要点
148.4
111
300.6
模具结构如图4所示,安装于160
冲床,采用自动送料装置送料,压缩空
图2落料冲孔复合模排样图
气吹件,人工定期清理废料。
293
293
1908
①压凸包、冲定位孔②导正、凸包整形、冲废料③冲废料、冲孔①冲废料、神孔⑤预弯曲、压加强筋⑥弯曲⑦落料、废料切断
图3级进模排样图
《模具制造》2015年第8期