设计“手柄座”零件的机械加工工艺.docx

重庆机电职业技术学院
课程设计说明书
设计名称: 机械制造工艺与机床夹具课程设计
题 目:设计“手柄座”零件的机械加工工艺
规程(生产纲领:4000件)
学生姓名: 何国席
专 业: 机械设计与制造
班 级: 四班
学 号: 1260720110135
指导教师: 陈海让
日 期: 年 月 日
重庆机电职业技术学院
目录
课程设计任务书
序言
零件的分析设计
1、零件的工艺分析..............................
2、工艺规程的设计..............................
1毛坯的制造形式..................................
2、基准面的选择................................
3、制定工艺路线................................
4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定........
课程设计任务书
专 业 年级 班
一、设计题目
设计“芯轴”零件(课程设计指导书图5-1)的机械加工工艺规程(生产纲领:4000件)
二、主要内容
1.绘制产品零件图,了解零件的结构特点和技术要求,对零件进行结构分析和工艺分析。2.确定毛坯的种类及制造方法。3.拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序的加工设备和工艺装备,确定各工序的加工余量和工序尺寸,计算各工序的切削用量和工时定额。4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。撰写设计说明书。
三、具体要求
产品零件图 1张
机械加工工艺过程卡片 1份
机械加工工序卡片 1套
课程设计说明书 1份
四、进度安排
第一阶段:绘制零件图,工艺卡片(2天)
第二阶段:查阅资料,工艺方案比较,确定加工路线(2天)
第三阶段:确定各工序的加工余量和工序尺寸,计算各工序的切削用量和工时定额(3天)
第四阶段:整理说明书,填写工艺卡片(3天)
五、成绩评定
指导教师 签名 日期 年 月 日
系主任 刘圣元 审核 日期 年 月 日
序言
机械制造工艺学课程设计是机械设计中重要的一环,所有加工过程都需要按照工艺过程来完成。这次课程设计需要我们全面运用之前所学的知识,也是一次综合性较大的复习,更是一次理论联系实际的训练。
我认为在校完成这样的设计作业很必要,对提高我们的理论知识有一定帮助,让我们了解了学习的重点和方向,也锻炼了我们分析问题、解决问题的能力,也是对我们进入工厂进行的一次适应性训练,为以后的工作打下了良好的基础。
由于自身能力所限,设计有其不足之处或许还有错误,还恳请各位老师给予指出,也使我有进一步的提升。
零件的分析设计
一、零件的工艺分析
手柄座的加工表面有一定要求,相互之间也有一定要求。现分别表述如下:
以Φ25 mm的孔为中心加工表面和孔,车Φ25的孔和Φ45的端面,插削43*6*2.3的键槽,钻Φ10的孔配加精铣,钻Φ14的孔配加精铣,钻Φ5.5的孔配加精铣,钻铣与轴呈的M10—H7孔配加钳工加工,铣削需加工表面。
二、工艺规程的设计
1、毛坯的制造形式
手柄座在使用过程中不经常的变动,它只起支撑的作用,受到的冲击不是很大,只是在纵向上受到很大的压力,所以零件材料选用铸铁。它对工件的定位有一定的保证作用,所以加工过程中的精度很重要。
2、基准面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理,可以保证加工质量和精度,提高生产效率。否则,就会使加工工艺过程出现问题 ,严重还会造成零件报废。
选择Φ25的轴为基准利用四爪卡盘固定,车削加工Φ25的孔和Φ45的端面,为保证Φ25和Φ10的轴线平行度以及其他位置精度,选择Φ45的端面为基准面定位加工M10—H7、Φ10和43*6*2.3的键槽以及Φ5.5和需要加工的表面。以零件上表面为基准面定位加工Φ14的孔。
3、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是尽量使工序集中来提高生产率,还应当考虑经济效果以便使生产成本尽量下降,所以应考虑采用万能性机床配以专用工卡具。
(1)、工艺路线方案一:
工序一:粗、车Φ25的孔和Φ45的端面;
工序二:插键槽43*6*2.3;
工序三:钻、铣Φ10H7的孔;
工序四:钻、铰Φ14H7的孔;
工序五:钻孔Φ5.5;
工序六:粗铣三个需加工表面;
工序七:钻、钳Φ5 mm、M10—7H;
工序八:终检。
(2)、工艺路线方案二:
工序:钻、铣Φ14H7的孔;
工序二:粗、精车Φ25的孔和Φ45的端面;
工序三:粗铣三个需加工表面;
工序四:钻铣Φ10H7的孔;
工序五:钻孔Φ5.5
工序六:插键槽43*6*2.3
工序七:钻、钳Φ5 mm、M10—7H
工序八:终检。
(3)、工艺方案分析:
上述两个工艺方案的特点在于:方案一是车削加工Φ25的孔和Φ45的底端面,并以Φ45的底端面和Φ25的孔为基准加工其余的孔和表面。方案二是先先以零件上表面为基准加工位置精度要求不高的Φ14H7孔,然后自为基准车削加工Φ25的孔和Φ45的底端面,最后以Φ45的底端面和Φ25的孔为基准加工其余的孔和表面。经比较可知,方案一的工序要比方案二的更加合理,定位精度提高,有利于加工精度的提高,把铣43*14槽的表面安排在钻铣Φ10H7的孔和钻Φ5.5的孔之后,有利于防止在钻削时伤到已加工表面。
具体的工艺过程如下:
工序一:粗、车Φ25的孔和Φ45的端面,自为基准,用四爪卡盘定位进行车削加工;
工序二:插键槽43*6*2.3,以已加工的Φ45的端面为基准进行定位加工;
工序三:钻铣Φ10H7的孔,以已加工的Φ25的轴为基准进行定位加工;
工序四:钻、铣Φ14H7的孔,以已加工的Φ25的轴基准进行定位加工;
工序五:钻孔Φ5.5,以已加工的Φ45端面和Φ25的轴线为基准进行定位加工;
工序六:铣槽的三个需加工表面,以已加工的Φ25的轴和Φ45的端面为基准进行定位加工;
工序七:钻、钳Φ5 mm、M10—7H,以已加工的Φ45的端面和Φ25的轴线为基准进行定位加工;
工序八:终检。
4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“手柄座”零件材料为铸铁,毛坯的重量约为200Kg,生产类型为大