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类型标准动车组动车车轮加工工艺优化.pdf

  • 上传人:tianxiufang
  • 文档编号:35778412
  • 上传时间:2019-05-21
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    关 键  词:
    标准 车组 车车 加工 工艺 优化
    资源描述:
    Internal Combustion Engine arts
    43
    标准动车组动车车轮加工工艺优化
    刘果青
    (太原重工轨道交通设备有限公司,太原030032
    摘要:本文主要介绍了标准动车组动车车轮车削、钻統加エ的エ艺过程、分析车削加エ过程中轮戴孔尺寸及圆柱度超差,辐板面跳动超
    差产生的原因;分析钻铣加工过程中注油孔通孔钻头断裂及辐板孔缺陷的原因。通过工艺改进,达到提高产品质量及加工效辛的目的
    关键词:标准动车组;动车车轮加工
    0引言

    随着我国铁路现代化的快速发展,高速动车组列车因
    项点
    本车
    常规车轮
    其安全、高效、舒适等特点,已经越来越多地成为人们出行
    内侧辋縠距
    :士0.25mm
    公差:±1.5mm
    的首选交通工具之一。随着铁路车辆关键零部件国产化研
    外侧辋辐距
    公差:±0).25mm
    无要求
    制成功,车轮作为动车组关键零部件之一,由于最初车轮
    轮孔径
    公差:0
    公差:±2mr
    加工工艺不成熟,导致产品加工一次合格率仅为65%,且
    在冨板孔尺寸
    25H9(omm公差:t2mm
    加工1件动车车轮需用时约100分钟。因此需对原加工工
    轮踏轮廓度
    0.1mm
    艺进行优化改进,以提高车轮质量及加工效率。
    滚动凤员度
    0. Imm
    原工艺说明及原因分析
    内辋面端而跳动
    1.1工艺说明。对动车轮的图样、结构进行分析,主要
    轮毂孔园柱度
    轮毂孔相对于踏面跳动
    从车轮尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等方面与常规车
    业25辐板孔位置度
    0.1mm
    轮进行工艺性对比(见图1、图2),对比情况见表1。
    轮轂孔
    Ra1.6-3.2
    Ra25
    内外侧辐板
    R
    辐板孔
    Ra1.6
    Ra12.5
    到臣
    静不平德要求
    ≤15g:m
    75
    注油孔通孔加工长径比
    小于10
    板孔上、下孔口倒角
    无要求
    2
    经过对车轮结构分析,在常规产品加工流程基础上
    内便非距
    制定如下加工工序流程。
    图1车轮剖视图
    车削:粗加工→半精加工→精加工内侧面→精加工外
    侧面→精鏜孔
    钻铣:预钻辐板孔→精镗辐板孔→加工辐板孔口倒
    角→銑削注油孔锪平面钻削注油孔底孔>铣削注油孔
    螺纹→钻削注油孔通孔
    其次加工前调整设备工装精度及精准对刀。在编制数
    控程序时,选用恒线速度切削功能及合理的切削参数。主
    要有①调整刀架纵向间隙≤
    调整等高夹爪等高
    误差小于0.02mm:调整复合夹爪同心度误差≤0.02mm(工
    件翻面时打表检查调整)。钻铣中心加工前检查X、Y轴间
    隙≤0.02,夹紧装置夹紧车轮后按轮毂孔找正,找正误
    差≤0.015。②加工前通过试切法测量出机床坐标系中的
    图2车轮俯视图
    刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离,并把数值设
    机械制造业作为当今国民经済发展和社会稳定的支柱产技信息,201702):281
    业,机械制造水平的高低会影响我国的综合国力。而机械
    [2]王仁铮.智能化质暈管理在机械制造企业的应用叭现代南
    产品质,影响机械制造水平,在这样的背景下,必须加强业,2016(16:121-122
    机械制造质量管理。本文在机械制造质量控制重要性的基
    「31贺利杰.机械制造过程质控制措施探讨J/OI现代商贸
    础上,分析了影响机械制造质量的因素:人文元素、原始误
    工业,2016,37(11)1:207-208.
    [4]王恩双,徐连军.机械制造质暈的影响因素及控制策略[
    差以及环境因素,随后提出了针对性的控制黛略。希望本科技创新与应用,2016(06):122
    文笔者的一些观点,能够推动机械制造企业有所进步,进
    5]黄菡菁.提高机械制造质显的基本原理及途径分析科技
    而促进我国机械制造业能够健康稳定发展。
    资讯,2014,12(36):59.
    参考文献:
    16史彬锋.机械制造的质量运维分析与设计I.科技创新与应
    「林琳.机械制造企业安全质量标准化建设研卩黑龙江科用,2014(07):76.
    万方数括
    44
    内燃机与配件
    置到机床参数中,通过程序调用;建立工件坐标系,并使工差,孔内表面质量差。措施:在钻铣中心加工,夹紧装置夹
    件坐标系原点与编程原点重合
    紧车轮后按轮毂孔找正,要求找正误差≤0.015。调整精镗
    经过上述工序安排及加工准备,在2台车削中心、2孔余量,预钻孔由24改为24.5,余量由0).5调整为
    台钻铣中心共计加エ35件车轮,加工后抽样1件车轮在0.25,并提高切削速度V:减少进给量f
    三坐标机测量,测量结果不合格项见表2。
    ④小6硬质合金钻头在加工注油孔通孔时在出口处折
    表2
    断。措施:调整刀具入刀、出刀的切削速度V,并合理匹配
    检查项点「要求值「量值「检项点要求汎量但进给参数「,调整情况见表3。
    轮毂孔圆柱度「002mm00+m」板相对于轮毅
    表3
    辐板孔尺す25。m205m孔的跳动Olm02m
    切速度
    进给暈
    原切削参数
    8oono-1o恒定不变
    板孔位置度O.Im0.15mm
    通孔钻头加工
    6通子
    注油孔折断
    1500m/min50-60 mm/min钻头接触工件时
    福板孔表面质?
    25孔内有姚刀、振较
    优,化后切削参数2800in80-10 )ruru/min钻头钻入孔内深10m
    3500r/minl5-0 mm/min钻头出孔前3mm
    对本次小批量试制的车轮逐件检测,一次合格22件,
    ⑤加工效率低。措施:①合理分配机床两刀架加工任
    合格率65%。对加工过程跟踪,加工1件车轮用时约100务,减少等待时间,将内、外侧辋面的加工任务由右刀架加
    工调整在左刀架加エ。②优化切削参数:增加粗加工过程
    1.2原因分析
    的进给量,由「=15调整为『=3。③调整进刀点、退刀点的
    通过测量,对上述质量问题归类整理为下列5项,并位置,减少空走行程所用时间。本项点均在数控加工程序
    逐项进行原因分析
    中进行优化
    ①轮毂孔直径及圆柱度超差。原因分析:精车轮毂孔
    3工艺优化后的验证
    过程连同油槽一刀加工完成。如果精车轮毂孔后再加工油
    通过上述工艺改进,在后续批量加工121件车轮过程
    槽,不可避免会出现接刀痕,在轮、轴压装过程会拉伤车中进行验证。前期存在的尺寸、形位公差及表面质量超差
    曲。结合考虑油槽处R6内圆弧,选用重10圆弧刀加エ,由的现象得到了改善,效果显著。经过对工艺改进后的加工
    于车削园弧时切削阻力较大,导致尺寸超差。不合理的进车轮进行检测,可知最难控制的轮孔直径及圆柱度有
    刀量及刀架间隙也会导致凤柱度超差。
    114件车轮满足要求(尺寸公差200,圆柱度要求
    ②内辐板相对于轮瑴孔跳动超差。原因分析:由于机0.02)。内侧辐板相对于孔的跳动,测量结果为0.03-0.05
    床及夹持工装设计所限,加工工序是先加工内侧面后加工满足图纸≤0.1的要求。辐板孔尺寸、形位公差满足要求,
    外侧面。考虑轮毂孔尺
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