基于汽车连杆微观组织均匀性的优化的研究.pdf

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如下:
DN50~DN150之间,相对较大:混合器
(2)混合器前设计一个气体汇合器,
介质天然气+?空气流
长度为
1200mm,且
混合器后
需要预留较
由于LNG
路和空气
管路进入的
气体有
气
"040」长直管段,因此气体混合工艺将会占用流量和压力的差异,いG气体的流量相对
设计
混气出
较大的空间。结合以上特点,确定从混较大,为使气体混合效果良好,汇合器
压力
0. 6MPA
口压力
0.27Ta合器开始,气流方向180°回转,气体进内部设计一个机构使空气较为优先进入,
进「
天
0.3
口和混气出口设计在橇体的同一侧
如图二所
0.5MPa:空
混合气「15
再考虑宽度方向的结构特点:主要
(3)LNG管路经调压器调压后,如
压力
流量220Nm3/h
0. 5MP
管路的管径在DN50~DN150之间,总共需变径,最佳结构为不加直管段直接变
燃「1200「混合气十7500有4种气体管路并排安装:有两处并联径。由经验所得:如果LNG气体经调压
流量1700wmh」热值 13500kca1/Nm管路,分别为D100的LNG管路和DN50器调压后,先经直管段再变径,下游LNG
2.2混气橇系统的原理
的空气管路。结合以上特点,4种气体管气体将供气不足或不稳定,导致混合气
热值为8100-9500Kcal/Nm3,压力路宜平行布置于一面,两处并联管路宜体热值偏差较大。
为0.3-0.5MPa的天然气进入燃气管道,设计为双层结构,减少宽度空间。最后,
3.3底座部分的设计
经过过滤器,然后经调压器把压力降宽度宣设计为不大于2300m,减少运输
橇装结构的底座最常用的设计为槽
至0.27MPa,最后进入混气机,流量最成本。
钢结构,而槽钢结构的底座又细分为边
大约为1700Mm3/h。0.5MPa的压缩空气
3.2管道部分的设计
框C型口向内和向外两种形式。这两种
进入空气管路,先经Y型过滤器,再经
管道设计一般遵循以下原则:各标形式各有优缺点
调压器将压力降至0.29MPa,流量约为准零部件按国标要求设计;管路设计按
(1)C型口向内:最大的优点是外
300Mm3/h。空气管路进入混气机前,设管道的设计和验收相关标准执行;各零观好看,吊耳焊接位置牢靠:而缺点有:
置气动薄膜调节阀,调节空气流量,最部件和执行器件等之间互不干涉;预留钢材下料和焊接不方便,增加钢材的下
后进入混气机,与天然气混合,准确达安装位置及方便操作;各进出口的位置料用量,地脚螺栓孔向内,安装不方便。
到混气出口7500-8500Kcal/Nm3热值的尺寸设计合理及满足用户要求。
(2)C型口向外:优点是钢材下料
要求。为保护整个混气系统,在空气进
本混气橇按照以上原则,以及依据和焊接方便,同时节省材料,生产效率
口处设置紧急切断蝶阀,可根据现场热本混气系统的工艺流程原理和整体布局更高,地脚螺栓孔向外,安装方便:而
值、报警器等敏感数据实时关闭空气路,方案,合理设计出管路部分的结构,如缺点有:外观没那么好看,吊耳焊接位
确保系统运行安全。混气橇上设有安全图一所示:
置强度相对较弱,大橇体需要在吊耳位
阀,可实时排放过压气体,确保系统安
置的C型口处增加加强板。
全运行。
对比两种形式,选择C型口向外作
热值仪及氧分析仪用于检测混气情
为常用设计形式。根据管道结构尺寸,结
况,将参数传输到控制柜,若发现氧分
合强度要求,底座选用[16糟钢,材料为
析仪值偏移要求值时,可通PIC来调节
合器空气
Q235-B。底座尺寸为3500*2100(m)。在
薄膜调节阀的开度,增大或减少空气量,
图
图
设计地脚螺栓孔和吊耳时,需要把两者
使混气达到客户热值要求。
下面就本混气橇分析主要技术要点:错位设计,避免重合。
3.混气橇的结构设计
(1)设计需要考虑现场原有设备的
4.总结
3.1整体结构布局方案
影响。如图一所示,LNG入口和混气出口
随着天然气行业的发展,混气橇的
混气橇在空间和尺寸方面要求设计处均加一段弯管,用于避开中间和旁边结构和应用将会更加多样化,技术人员
紧湊合理,方便安装和操作,工程现场的干涉物,以最短的路径接上了原有设应进一步了解混气橇的设计与应用,适
允许的最大放置面积为3500*2500(m)。备。而这两段弯管在制作时,仅用点焊应天然气行业的发展潮流。通过探讨本
先考虑长度方向的结构特点:整个的方式把弯管和两端法兰固定,现场安混气橇的设计,希望对混气橇的后续设
工艺流程跨度较长:主要管路的管径在装再作准确的焊接。
计有一定的导向作用。
基于汽车连杆微观组织均匀性的优化的研究
李晓刚1任付娥马文龙李彦2李伟涛
(273400青岛理工大学(临沂)1.机电工程系2.教务处山东临沂)
要:使用 DEFORM-3D软件对汽车连杆的加工工艺流程进行了数值模拟,然后采用了高温奥氏体晶粒尺寸均匀性的单目标
优化方案,并建立了四因素四水平正交实验表,对毛坯经过楔横轧后的预锻与精锻过程进行了相关模拟。进一步验证了数值模拟
和正交实验方法的结合对于锻件的研发和生产具有一定的参考意义,为新产品开发和实际生产提供了一种合理的解决方案。
关词「数值模拟:正交试验:单目标优化;高温奥氏体品粒
1.连杆数值模拟模型的建立
延伸为所要求的截面形状。楔横轧制坯过程进行数值模拟,材料选取F45V非调
1.1加工工艺流程
后,采用热模锻压力机成形工艺进行预质钢,模拟参数见表1-1。
将加热的金属毛坯自动轴向送入一锻与终锻,再将制好的坯料切除飞边,
2.模拟结果分析
对旋向相同的装有楔形成形模具的轧辊
1.2模型的建立
图1-1所示为连杆在热锻造过程中
中,模具逐渐挤压被辊轧的金属,把它
本文主要对汽车发动机连杆热锻造的微观组织分布云图,预锻后压槽处由
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