基于轿车车身钣金异响的分析研究.pdf

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基于斩车车身钣金异响的分析研究
缑庆伟关云霞
北京交通运输职业学院北京市大兴区102618
摘要:随着汽车产品日益成熟,消费者对汽车品质的要求也逐渐提高。车身异响问题属于感知质量范畴,直接影
响顾客乘坐的舒适性,是消费者关注的焦点之一,但车身异响一直是汽车产品的通病,无论是合资品牌车
还是自主品牌车,或多或少会遇到此类问题。本文通过结合车身钣金异响的发生机理和实际生产遇到的问题,
对车身钣金异响进行了分析研究,提出了相应的解决方案和预防措施
关键词:车身钣金;异响;分析研究
1引言
3钣金异响的分析验证
评结果保持一致。
随车汽车行业的发展,产品越来越成熟,
3.1主要产生部位
3.3原因分析及验证
消费者对汽车品质要求也日益递増,车身异响
某些车型在是试制初期的过程中,容易出
轿车在设计开发过程中,设计过程会通过
问题也逐渐成为顾客关注的焦点之一。根据现多次的车身钣金异响的问题,经过反复的路相关的分析软件对轿车车身结构进行静态和动
2014年中国汽车行业用户满意度(CACS1)试,间题查找和分析,对异响的来源进行统计态力学分析,找出并规避潜在的刚度不足和异
测评结果,2014年用户抱怨率为14.7%,同比归类,主要出现在以下区域
响风险点等,但是仍存在一些钣金异响问题需
下降07个百分点,汽车质量整体虽有所提升,
(1)A柱下部与前风窗下横梁搭接处;
要在实车路试中才被发现。
但是有关汽车异响类问题较为集中,严重影响
(2)B柱下部与边纵梁搭接处;
在轿车车身异响问题解决过程中,通过组
驾驶的舒适性,破坏驾驶者的心情。异响来源
(3)顶盖与顶盖横梁搭接处;
织专业的技术团队,进行讨论、测试,采用主
泛,包括线束、内外饰件、车身钣金等等,
(4)后物隔板与侧围接处
要通过长期调查分析和经验总结,结合鱼翅图
其中车身钣金异响声源往往被内外饰件遮蔽,
(5)C柱下部与后轮罩里板搭接处。
管理工具进行排查分析,查找异响产生原因,
或者存在于车身封闭腔中,给异响声源的查找
3.2受力分析
并对主要原因进行归类,如图1所示
和返修造成很大困难。本文将结合生产实际中
目前,市场上的轿车大多为承载式车身,
3.2.1结构设计原因
遇到的车身钣金异响问题,对车身钣金异响产承载式车身没有车架,而车身已兼起车架的作
钣金件之间间隙过小,焊点布置不合理,
生机理及要因进行分析,并研究其解决方法及用,将所有部件固定在车身上,所有的作用力搭接承载面过小等。
预防措施等。
也由车身来承受。因此承载式车身和非承载式
(1)钣金件之间间隙过小。车身设计过
用途完全不同。承载式车身的车身部分(包括程中,需要考虑到配合件之间的最小间隙,根
2钣金异响的产生机理
侧围、立柱、车顶等)都在承受着来自地面、
据目前的制造工艺,目前国内的制造公差基本
声音都是由物体振动产生,正在发声的物悬挂传过来的震动、压力,在复杂负载的作用Imm,但是由于冲压件的误差与焊接生产过程
体叫声源。组成汽车车身的千百个钣金件经过カ下,车身焊接结构复杂的部位、搭接面过小中的误差,相关配合件之间的间隙过小的话,
焊接、螺栓装配等各种工艺组合而成,钣金件的部位、干涉的部位以及最靠近振动源的部位车身在负载下极容易变形产生干沙,从而导致
搭接固定方式有2层,3层,4层等等搭接关系,都容易产生异响。
异响产生,如图2所示,水切加强板与锁体加
各个钣金部件之间也存在着不同的间隙。当车
通过对轿车行驶中的主要的受力分析发强板之间设计间隙只有1.Smm,过小,从而导
身在发动机振动与路面传递过来的振动共同作现,在金支架的搭接处,运动件的连接处易致干涉异响同题的产生。
用下,級金之间容易引起不规则的摩擦与变形,造成相对滑移,尤其受力较大的部位,如A柱、
通过尺寸链计算得出,此处间隙增大
从而导致异响的产生。
B柱和C柱,该分析结果与3.1动态的路试测0.8m,可避免水切加强板与锁体加强板之间
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图1车身钣金异响问题原因的解析图
设计的结构不合理
冲压件影响
焊的影响
设计抗扭强度不够
型面超差
回弹
零件搭接
装配隙
搭接位置不合理
孔位超差
翻边超差
燡接顺序
焊接应才
型面间隙过小
形面尺寸超差
毛刺
焊接参数
焊点数量
转运/传输零件变形
热应力
车身钣件异响
钣件锈蚀
粘漆音
零件碰撞
漏涂胶
转运变形影响
涂装烘烤影响
产生干涉,但是车身在负载下极容易变形产生发动机的抖动传递作用力,从而导致该处异响。
经过反复的路试测试,在吸能梁与纵梁搭
动态异响,因此此处的解决方案:除增大此处
通过在吸能梁与纵梁搭接面处増加一层石接面处增加的石棉垫片,能有效的解决此处搭
间隙外,在间隙配合之间増加一根膨胀胶条,棉纸垫片,增大搭接承载面,如图5所示。接面的摩擦异响问题
通过涂装高温后发生膨胀,产生过盈配合,从
根本上隔离开钣金,解决了钣金异响的问题。
(2)爆点布置不合理。焊点布置不合理图2水切加强板与锁体加强版间隙过小
图4吸能梁与纵梁搭接承戴面改善前后
是造成焊接强度不足的主要原因,当焊点位置
位于圆角附近时,在焊接作业时,很容易导致
不规则变形,从而导致异响。或者搭接件焊点。g
吸能梁
不足,导致相关搭接件间隙过大,在振动下容
易产生干涉异响。
如图3改善前所示,地板与边梁焊接部位。水切加强板与锁体加强板之间设计间过小,1.5m,在实
能梁与纵梁连接部位,依靠螺母螺
栓固定,但是接触面积仅400mm2
焊点布置不合理,该处间隙较大,容易产生异
际生产中邮于公差积累导致干涉产生异响问题。
左右,因此,汽车在急加速或急剂车
时发动机的抖动传递过来后,导致该
处异响。通过增加石棉纸垫片消除。
通过多次的试验验证,调整地板与边梁焊
接的搭接部位没有相应的焊点,导致该处间隙图3地板与边梁焊接部位焊点分布改善
大,容易产生异响,因此提出的解决方案:在前后
图5石棉垫片
地板与边梁焊接部位増加2个焊点,如图3改
地板与边梁焊接
善后的图片所示。
部位,由于焊点
通过反复的路试验证,该方案有效,异响
布置不合理,导
致该处间隙大,
问题消除
容易产生异响。
(3)搭接承载面过小。在靠近振动源的
改善前
改善后
部位,如果搭接承面过小,就会导致相关搭接
件产生异常摩擦、变形等等,从而产生异响。
如图4所示,吸能梁与纵梁搭接承载面仅
有400mm3左右,汽车急加速或急刹车时由于
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